激光增材制造铝合金及其复合材料研究进展

激光增材制造过程无需模具,可以实现复杂零部件的快速制造。对激光增材制造技术特点、激光增材制造铝合金及其复合材料的研究进展进行了综述,对目前研究中遇到的问题及发展方向提出一些看法。     

高性能空调阀片钢的热处理工艺及性能研究

研究了球化退火、淬火和回火热处理对高性能空调压缩机阀片钢的组织和力学性能的影响。结果表明:800℃一次球化退火可以降低阀片钢的变形抗力,有利于之后的冷轧处理,但仍存在较大尺寸碳化物。冷轧后钢试样经1050℃一次淬火和350℃回火后,抗拉强度仅达到1618 MPa。经750℃二次球化退火后,阀片钢中碳化物颗粒均匀,钢中较大尺寸碳化物得到消除。再经1050℃的二次淬火,并在350℃回火后,阀片钢的抗拉强度可达1890 MPa,屈服强度为1509 MPa,伸长率为5.9%。     

等温淬火工艺对等温淬火球墨铸铁组织及耐磨性能的影响

研究了等温淬火工艺对等温淬火球墨铸铁(ADI)组织、力学性能及磨损性能的影响。结果表明,在等温淬火温度290～380℃范围内,随着等温淬火温度的升高,ADI基体组织逐渐变粗,残留奥氏体量增多,硬度逐渐下降,ADI试样的磨损率增加,摩擦系数减小。研究可知,ADI磨损机制主要有微观切削磨损、氧化剥落磨损、犁沟和表面疲劳磨损。当等温淬火温度为较低时,290和320℃时ADI磨损机制主要为微观切削磨损和氧化剥落磨损;等温淬火温度为350℃时,ADI磨损机制主要为微观剥削磨损和犁沟,以及少量的氧化剥落磨损;等温淬火温度升高至380℃时,ADI的磨损机制主要为表面疲劳磨损和犁沟。     

道轨轮铸钢件的数值模拟与工艺优化

利用三维绘图软件Pro/E对道轨轮铸钢件做实体造型,用View Cast软件对其进行了凝固过程的数值模拟,发现了缩孔、缩松缺陷,确定了其产生的位置。根据模拟结果设计了道轨轮的冒口补缩系统和浇注系统,对初始方案进行优化,从而提高了生产效率,降低了铸造成本。     

氨阀盖铸造工艺优化

利用ViewCast软件对氨阀盖铸件铸造过程进行了数值模拟,获得了铸件凝固过程随时间的变化,对可能产生缩孔、缩松缺陷的位置进行了预测.在此基础上改进了阀盖铸件的新工艺方案.结果显示,仅通过增加冒口,就可对原工艺方案进行优化,并满足其技术要求.     

阶梯轴铸钢件的铸造工艺设计及数值模拟

对阶梯轴铸钢件进行铸造工艺方案设计,包括分型面和浇注位置的选择,各项铸造工艺参数的确定以及浇注系统、冒口、冷铁的设计.根据铸件形状与结构特点,采用中注式浇注系统,内浇道放置在轴后的端面,并用一个内浇道对铸件进行浇注.将铸件划分为4个补缩区域进行冒口设计,并配合冷铁使用来实现铸件的顺序凝固建立铸件的三维模型,并运用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行了模拟计算.初次模拟显示,在阶梯轴的凸台处与其临近连接的阶梯轴段会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了优化设计.通过增大冒口尺寸和高度、增设冷铁的方法,有效地消除了铸造缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案.     

窑车轮水玻璃砂型铸造工艺改进

窑车轮是窑车中一个重要部件,工业生产中以砂型铸造为主.根据铸钢合金铸造的特点和工艺要求,采用开放—封闭式浇注系统以及设置冒口,成功地试制生产出了窑车轮零件.同时,也确定了合理实用的铸钢砂型铸造工艺.     

托瓦体铸钢件的铸造工艺设计及数值模拟

设计了托瓦体的铸造工艺,利用ViewCast软件对其进行了数值模拟.结果显示,铸件周围边凝固较快,型腔的四个圆角处没有得到很好的补缩,会产生缩孔、缩松等缺陷.把浇注系统放在更加合理的地方,在中间厚大处设置冒口后,获得了比较合理的铸造工艺方案.     

铝合金壳体压铸工艺设计及优化

以ADC12铝合金壳体压铸件作为研究对象,根据其结构特点进行压铸工艺设计。确定铸件分型面、浇注系统、排溢系统所在的位置形式以及压铸工艺参数,初步拟定压铸工艺方案。使用Flow-3D软件对初始方案的充型过程和充型结果进行数值模拟,并根据压力、温度、卷气以及表面质量等确定铸件产生缺陷的位置和原因。根据分析结果优化原工艺方案,对优化方案进行再次模拟分析,得到符合生产要求的工艺方案。     

酯化蒸气的废热利用

介绍了利用酯化蒸气进行制冷,获得生产过程中所需的冷冻水的方法。达到了废热利用的目的,可以节约能源、保护环境,降低生产成本。