珠钢EAF—CSP流程700MPa级钛微合金化高强钢的开发

介绍了屈服强度700MPa级Ti微合金化高强钢ZJ700MC的成分设计、冶炼、连铸连轧工艺和力学性能，分析认为，铁素体晶粒细化和TiC沉淀强化使钢的强度显著提高，同时保持良好的韧塑性。该钢已实现工业化批量生产，并应用于集装箱及专用车辆制造。     

薄板坯连铸连轧中高碳钢生产技术

薄板坯连铸连轧流程钢水凝固速率高,铸坯在炉温度低、时间短,道次压下量大,有助于抑制化学成分偏析、细化非金属夹杂物、降低表面脱碳、减小珠光体片层间距,一定程度上缓解了传统流程生产高碳板带钢存在的问题,适于生产高质量的高碳钢板带。采用金相显微镜、扫描电镜等方法分析了薄板坯连铸连轧流程生产的中高碳钢的微观组织,结果表明:碳的最大偏析度为1.16,较传统流程的2.0有明显改善;单面脱碳层深度小于板带厚度的1.0%,为传统流程脱碳层深度的30%～60%;珠光体片层间距显著减小,有利于提高材料的综合性能。基于薄板坯连铸连轧流程已开发出中高碳优质碳素钢、碳素工具钢、弹簧钢、合金结构钢及合金工具钢,最高碳的质量分数达到1.0%,产品已广泛应用于汽车制造、工程机械、特种设备、高端锯片以及专用器具等领域。     

Nb-Ti微合金化汽车用钢QStE340～460TM的开发研究

基于对珠钢EAF-CSP流程Nb微合金化技术的系统研究,有效地解决了混晶问题,并利用Nb-Ti复合微合金化技术成功地开发了汽车用钢QStE340～460TM.分析结果表明,开发的含Nb-Ti钢带具有优异的韧性、冷成形性能和良好的焊接性能,完全满足汽车、半挂车用钢的要求.     

汽车扭力梁加强板焊缝裂纹原因分析

汽车后扭力梁在四立柱耐久试验进行到规定里程近90%时,发现两处加强板和扭梁焊缝末端有明显裂纹。为找出裂纹产生原因,对两裂纹处进行了断口分析、化学成分分析和显微组织分析,并对该结构进行了仿真模拟受力分析。测试结果表明:一处裂纹起源于加强板和焊缝的未焊合处,另一处起源于加强板和焊缝的热影响区,焊缝裂纹的扩展属低应力疲劳扩展。扭力梁和加强板及焊缝的成分、显微组织、焊缝力学性能分析均满足设计要求;仿真分析表明,焊缝末端集中受力远低于屈服强度,存在未焊合缺陷并且服役应力小的区域先于其他服役受力大的区域先开裂。焊缝裂纹的根本原因是存在未焊合焊接缺陷,及焊接过程中的残余应力作用。     

珠钢电炉-薄板坯连铸连轧流程VN微合金钢组织性能研究

阐述了珠钢电炉-薄板坯连铸连轧流程VN微合金钢钒的析出规律、微观组织特征和强化机理。研究表明：在电炉-薄板坯连铸连轧流程采用VN微合金化,铸坯中析出以钒（C,N）为主,并有少量TiN或（Ti,V）（C,N）复合析出,平均粒度大约为40nm,热连轧开始前铸坯中大量存在的钒（C,N）能够抑制后续热连轧过程中变形奥氏体再结晶晶粒长大,使铁索体组织超细化;强化机制以细晶强化为主、沉淀强化为辅;采用VN微合金化技术开发的550MPa级VN微合金钢组织细化至3．0—4．0μm,产品具有良好的综合性能。     

薄板坯连铸连轧流程生产20号钢的开发与实践

基于薄板坯连铸连轧流程的冶金特性，通过合理的成分设计和采取相应的炼钢、连铸、控轧控冷等生产工艺控制，在钢板强度不降低的情况下，提高了塑性，使冷弯试验全部合格，成功地开发了20号钢。开发的20号钢板具有良好的塑性、冷成形性能和焊接性能，完全满足客车、工程机械行业的成形焊接加工要求。     

下摆臂断裂失效分析

某乘用车下摆臂本体由F45MnVS锻造成型，该车下摆臂本体在行驶1 000 km左右出现断裂。为找出断裂原因，对断裂下摆臂本体进行了断口分析、化学成分分析、力学性能检测和显微组织分析，随后对同批次的下摆臂本体又进行了力学性能检测与金相组织检查，结果表明：下摆臂本体断裂属单向弯曲疲劳断裂，裂纹起源于下摆臂本体表面锻造折叠处。综合分析表明：下摆臂断裂的根本原因是材料表面存在折叠所致。     

连铸连轧集装箱板冷弯裂纹的产生原因

某连铸连轧集装箱板综合力学性能良好、晶粒均匀,但在冷弯检验时厚规格集装箱板(不小于3.5 mm)易出现冷弯裂纹,对冷弯裂纹试样采用光学显微镜和扫描电镜进行观察,分析了裂纹产生的原因。结果表明:热轧成品板中存在的皮下微裂纹导致了冷弯裂纹的产生,这种皮下微裂纹在铸坯中就已形成,其原因与铜元素富集有关。     

CSP工艺Nb微合金化技术

通过化学相分析手段测试了EAF-CSP流程Nb(C,N)析出规律,结果表明:连铸出坯后,Nb大部分已析出,析出量为79%,平均尺寸为60.7nm;铸坯均热后,Nb(C,N)明显回溶并发生Ostwald熟化,回溶比例为56.3%,平均尺寸为69nm,此时析出量为总量的34.7%;经连轧、加速冷却和卷取后,Nb又重新诱导析出,析出量为71%,平均尺寸减少为54.5nm。利用Gleeble3500热模拟实验机研究了EAF-CSP流程原始奥氏体静态再结晶规律,结果表明含0.045%Nb铸坯均热后晶粒尺寸达到700μm,1050℃变形50%后保温10s仍不能完全再结晶,这是导致混晶的根本原因。合理设计成分,调整铸轧工艺,可成功地解决EAF-CSP生产含Nb钢的混晶问题并有效细化晶粒。基于EAF-CSP流程Nb微合金化技术,开发出X52、X56、X60系列管线钢。     

Nb—Ti微合金化汽车用钢QStE540～403TM的开发研究

基于对珠钢EAF—CSP流程Nb微合金化技术的系统研究，有效地解决了混晶问题，并利用Nb—Ti复合微合金化技术成功地开发了汽车用钢QStE340-460TM。分析结果表明，开发的含Nb—Ti钢带具有优异的韧性、冷成形性能和良好的焊接性能，完全满足汽车、半挂车用钢的要求。