数字化在线监测系统在真空熔炼炉中的应用

为了实现铸造过程的信息化控制,减少人为因素对铸造质量的影响,在真空熔炼炉上安装了数字化在线监测系统,通过实时监测系统对真空炉的主要参数(温度、真空度、浇注速度等)进行实时在线监测,实现对真空熔炼过程的全程检测,保证熔炼工艺的合理实施,预防可能发生的故障,有效地降低了铸件的废品率。     

模糊PID控制算法在回转窑温度控制中的应用

回转窑的生产过程是一个复杂的物理化学反应过程,具有大惯性、纯滞后、非线性等特点.工艺过程复杂多变,难以得到精确的数学模型,常规PID控制算法难以满足控制要求.本文提出的模糊PID控制器是将模糊控制与传统PID控制相结合,用模糊控制理论在线整定PID控制器的比例、积分、微分系数.仿真结果表明,该控制器在响应速度、稳态精度等方面均优于常规PID控制器.     

基于快速成形技术的机匣盖的快速铸造

在基于快速成形技术的机匣盖快速铸造工艺中,通过用UG软件构建零件的CAD三维模型,采用选择性激光烧结法烧制精铸蜡模.利用该工艺铸造的机匣盖铸件外表面及内腔的尺寸精度和表面质量,能够满足燃气轮机的使用要求.快速成形技术提高了精铸业制造复杂零件的能力,使复杂模型的直接制造成为可能.快速成形技术与现有的铸造工艺相结合,为铸件的研制节省了时间和成本,为后续产品中精密铸件的顺利完成打下了良好的基础.     

基于ProCAST的大型薄壁机匣件整体熔模铸造工艺研究

为了实现大型薄壁机匣件的整体熔模铸造和获得高质量的铸件,运用ProCAST软件对一种大型薄壁机匣件的整体熔模铸造工艺方案进行数值模拟,通过对充型、凝固过程以及温度场分布的分析,发现浇注后的铸件在内、外环侧面及支板的根部易出现缩孔、缩松缺陷.经过优化设计,通过采取在浇注系统浇冒口处包裹保温毡和提高型壳预热温度等措施,较好地避免了上述铸造缺陷的产生,提高了成品率,获得了较高致密度的机匣铸件.     

空心双层内腹板的熔模铸造工艺研究

介绍了空心双层内腹板的熔模铸造基本工艺和主要工艺参数,针对研制过程中出现的主要铸造缺陷,如断芯、偏芯、缩孔、缩松等,提出了工艺改进措施.不但生产出了合格铸件,提高了产品的合格率,而且为同类产品的熔模铸造工艺提供了参考.     

一种无余量叶片定向凝固工艺的研究

通过一种无余量叶片的定向凝固工艺试验,确定了该叶片的浇注系统、定向凝固工艺参数。结果表明,定向叶片在浇注系统中的分布方式及引晶位置对柱状晶的生长和温度场分布有直接影响,带冠叶片将引晶段与榫头相接能够更好地防止叶片扭曲变形,减少叶片表面缩松、裂纹等缺陷。由正交试验发现,型壳预热温度、浇注温度过低及拉晶速率过快不利于柱状晶的生长和保证凝固面的温度梯度。型壳预热温度为1 510~1 520℃,浇注温度为1 510~1 520℃,拉晶速率为5.0mm/min时,能够更好地消除叶片表面斜晶、断晶,获得品质稳定的定向凝固细直柱状晶叶片。     

BP算法的模糊神经网络及烧结终点辅助预测模型

烧结终点状态是烧结过程非常重要的参数之一.目前烧结终点的预测模型多采用人工神经元网络.本文介绍了一种模糊神经元网络结构及算法,可以处理不完全的、模糊的信息,并将这种模糊神经元网络应用到烧结终点辅助预测模型.文章最后给出了详细的仿真结果.     

浇注系统对高温合金薄壁熔模铸件质量的影响

K424合金调节片为某型号航空发动机矢量喷口部位的核心部件,属于典型的大尺寸薄壁结构件,采用熔模铸造工艺整体铸造成形。在调节片生产过程中,冶金质量难以控制,裂纹、缩松问题一直是影响铸件成品率的主要原因。经试验分析,确定了裂纹、缩松缺陷形成原因及影响因素。通过优化浇注系统、控制型壳预热温度和浇注温度,显著降低了铸件裂纹、缩松缺陷废品率,获得了冶金质量优良的调节片铸件,提高了工艺成品率。     

调节片熔模铸造过程的应力数值模拟

采用商用软件ProCAST对调节片熔模铸造过程的应力进行数值模拟,分析调节片凝固过程中的应力变化情况,结果表明:裂纹缺陷处应力较大,凝固较慢。针对调节片裂纹的成因,提出在裂纹处增加内浇道的改进工艺方案,并对其在改进工艺下的铸造应力进行数值模拟。模拟结果表明:改进方案可明显减小原方案裂纹处的应力,消除该处裂纹缺陷,提高产品合格率。实际生产表明:改进方案明显消除了原方案的裂纹缺陷,合格率提高了30%。