"倾心倾情倾力"于合唱艺术

还记得在我中学时代,一曲<山童>把我带进童声合唱无限美妙神奇的境界.20年后的今天,我为儿时幻觉般美妙的艺术不懈追求.是啊,童声是世界上最纯美的声音,这是其他人声所不可比拟或取代的.     

基于FEM的超高压液压顶升装置力学特性分析

液压顶升装置各部件在超高压下的力学特性是影响其性能的主要因素，也是超高压技术的难题。采用有限元方法研究超高压液压顶升装置各部件的材料、内径、厚度等不同时，其液压系统刚度、模态、固有频率、位移、应力的变化规律。有限元计算结果与压力试验结果较为接近，验证了有限元模型及边界条件的有效性。结果表明：液压弹簧刚度随液压缸内径增大而增加、随振幅增加而下降，其影响随内径增加而减少；系统前3阶固有频率随地面强度增大而增加；Bonded工况极限应力值最小，Frictionless工况极限应力最大，极限应力随地面强度增加而减少；C20地面时，最大位移随摩擦因数增加而增加，最大应力随地面强度增加而增加；C30地面时，最大位移随摩擦因数增大先增后减，其位移、应力临界摩擦值分别为0.43、0.59；结构钢地面时，极限位移显著减少。液压缸同长度不同位置极限位移差值随地面强度而增加；液压缸底端应力值随地面强度增加而增加；液压缸外表面一孔侧位移均小于二孔侧，且极限位移更靠近顶端，并交替出现极值。分析了超高压液压装置的应力-应变过程，为其结构设计、密封设计及使用提供了参考。     

X70QS钢级酸性低温管线管热处理工艺研究

研究不同热处理工艺对X70QS钢级酸性低温管线管微观组织和力学性能的影响。结果表明:淬火工艺对X70QS钢级酸性管线管的组织性能影响较大,随着淬火温度的升高,其贝氏体组织明显粗化,力学性能尤其是低温冲击性能下降明显;相同淬火温度时降低淬火冷却速度,会使铁素体组织逐渐增多并多边形化,强度明显不足。X70QS钢级酸性低温管线管经880～900℃淬火(水淬)+600℃回火后具有最佳的强度和低温韧性匹配。     

90吨电弧炉高效化研究与生产实践

发展电弧炉高效生产技术、缩短电弧炉冶炼时间是现今电弧炉炼钢企业提升核心竞争力的重要途径之一。结合某钢厂90 t电弧炉生产实践,介绍了90 t超高功率电弧炉高效化生产技术,通过优化铁水热装工艺、合理配料、实施科学供电、供氧制度等操作提高电弧炉冶炼效率。通过改造铁水罐车运送路线、开发铁水包自动加盖技术等优化铁水热装工艺。通过控制废钢装入量、合理搭配料源结构、料篮分层布料等优化配料工艺。通过不同时期供电挡位选择等优化供电制度。通过改善氧枪布置、开发集束氧枪等优化供氧制度。在优化铁水热装工艺、配料、供电、供氧等操作的基础上,结合出钢操作和生产组织强化,90 t电弧炉平均冶炼周期由46 min缩短至37 min,电弧炉生产率大幅提高。     

苏里格地区钻具失效机理及预防措施

对2010年上半年苏里格地区所发生的钻具失效事故进行了数据收集和统计分析。统计表明,该地区最为常见的钻具失效类型依次为钻杆的疲劳/腐蚀疲劳失效、钻铤螺纹接头的疲劳/腐蚀疲劳失效和钻杆管体过载断裂失效3种。简单分析了导致这3种失效的原因,并提出了有效的预防措施。     

￠88.9 mm×9.35 mm G105钻杆内螺纹接头胀扣失效分析

针对某油田钻井过程中所使用的￠88.9 mm×9.35 mm G105钻杆内螺纹接头胀大现象进行失效分析.结果表明:钻杆接头的各项性能指标均符合标准规定,失效的主要原因是上扣扭矩不足,钻杆接头在井下无节制旋紧,致使钻杆在井下的自上扣扭矩超过了钻杆接头的实际抗扭屈服强度.     

N80-1油管在火驱稠油开采过程中的失效原因分析

采用宏观、金相、XRD等手段,对N80-1油管在新疆稠油热采井火驱工艺开采过程中断裂的原因进行分析。分析认为:该断裂为过载断裂,导致油管过载断裂的主要原因是火驱过程中原油燃烧温度过高,使油管发生高温软化。原油燃烧生成的高CO_2分压导致CO_2腐蚀严重,腐蚀使管体发生点蚀和壁厚减薄,燃烧过程中钢管表面的高温氧化也导致壁厚减薄,都会加速管体发生过载断裂。指出C-Mn系油管不适合用于稠油热采井火驱开采工艺,建议选用Cr-Mo系调质钢种的稠油热采专用管。     

Φ73.02mm×5.51mm P110油管腐蚀原因分析

采用现场数据调研、宏观分析、金相分析、扫描电镜分析和XRD分析等方法,对某油田Φ73.02mm×5.51 mm P110油管腐蚀原因进行分析。分析认为:油管腐蚀的主要原因是该井高含量的CO_2、Cl^-、地层水、返排酸化压裂液共存造成的腐蚀,腐蚀程度与气液交界面的位置及井段温度有关。推荐使用耐CO_2腐蚀的油套管产品。     

N80钢级油管水力压裂开裂原因分析

N80-1油管在进行油层水力压裂增产作业的过程中发生了脆性开裂,取样分别进行断口宏观分析、断口微观分析、金相检验等方法,对油管脆性开裂的原因进行了系统的分析。试验结果表明:该油管内壁存在一条深0.2~0.8 mm的芯棒划伤是导致该油管在压裂过程中发生脆性开裂的主要原因。另外,N80-1油管的冲击韧性值较低亦促进该油管发生脆性开裂。改选用冲击韧性值高的油管进行压裂作业将会降低压裂过程中油管发生脆性开裂的概率。