薄带铸轧气雾冷却装置水气压配比研究

铸轧薄带气雾喷嘴具有冷却时间短、冷却均匀等特点。本文拟采用实验及数值仿真研究双喷嘴气雾冷却的换热特性,进而研究水气压配比对换热特性的影响。通过在不同水气压配比下对钢板换热系数进行比较可以得出:当水气压配比为2,即在气压为4bar、水压为8bar时,钢板的气雾冷却效果最好,换热系数最大;而水气压配比为1. 5和8时,钢板的换热系数最小;同时,对铸轧带钢气雾冷却温度场进行数值仿真,比较不同水气压配比下钢板芯部温度并分析温度变化的趋势,结果表明:在水气压配比为2(即气压4bar水压8bar)的情况下,该配比对钢板芯部的温度影响最大,冷却效果最好,冷却后钢板芯部温度为442. 215℃。     

铸轧薄带气雾冷却用喷嘴的换热特性实验研究

铸轧薄带冷却采用气雾多喷嘴具有冷却时间短,冷却均匀等特点。通过实验研究了双喷嘴气雾冷却的换热特性。研究的因素包括水压、气压、喷嘴间距及高度、钢板温度等。结果表明,气压越大,钢板的表面传热系数越大,表面传热系数的增量在1000~1200 W/(m~2·℃·bar);水压越大,钢板的表面传热系数同样变大,表面传热系数增量在400W/(m~2·℃·bar);喷嘴间距越大、喷嘴高度越大,钢板的表面传热系数越小,喷嘴间距增大时,表面传热系数增量为-10W/(m~2·℃·mm),喷嘴高度增大时,表面传热系数增量在-4~-6 W/(m~2·℃·mm)。钢板温度每升高1℃,表面传热系数增量为-2~-4 W/(m~2·℃~2)。可以得出:气压对表面传热系数的影响最显著,水压以及喷嘴间距、高度次之,钢板温度对传热系数的影响最小。     

重载大模数齿轮深层渗碳工艺精益化探讨

分析了传统重载齿轮深层渗碳深度的确定方法,列出了近年部分重载齿轮对渗碳层深度要求的变化。选用不同直径的代表性试样和齿形试样,进行了碳势梯度、显微硬度以及渗碳淬硬层应力测定,探索深层渗碳工艺精益化。适当降低渗碳层深度,在确保齿轮承载能力的前提下,使深层渗碳过程成为节能减排、清洁高效的加工技术。     

弹性限位扶正器变形量对套管居中度的影响

固井质量与套管居中度的关系密切，一般情况下，居中度越高，固井质量越好。通常讨论套管居中问题时，只考虑套管柱的变形，但是随着弹性扶正器的广泛应用，原有的计算方法存在着误差。通过对弹性限位扶正器下入井眼后的变形研究，得出不同情况下扶正器的变形量。计算结果表明，不考虑扶正器变形时井段平均套管居中度要比考虑扶正器变形时井段平均套管居中度高11．24％。因此，该研究具有一定的工程应用价值。     

8位LED数码管驱动器ICM7218及其应用

ＩＣＭ７２１８是一种８位ＬＥＤ数据管驱动器，采用循环扫描，内含８×８静态ＲＡＭ。微处理器将显示数据写入ＲＡＭ后就可以不再介入，使用方便。本文介绍了该芯片的内部结构、基本工作原理和应用实例。     

钢管浸淬淬火温度场的均匀性分析

针对目前无缝钢管采用外表面喷射与内表面轴向喷射的浸淬淬火方式,利用ANSYS软件对钢管浸淬温度场进行数值模拟。分析了部分浸入与全浸入淬火冷却各因素对温度场冷却均匀性的影响,这些因素包括喷射速度、钢管的旋转速度及部分浸入浸润角等。结果表明:部分浸入式淬火中,内外表面均不喷水,浸润角为180°~270°时,内外表面冷却较均匀且冷却速度较浸润角为0°~180°时快;外表面不喷射,内表面轴向喷射时,内喷速为3 m/s时,内外表面冷却较均匀;钢管的旋转速度应不低于60r·min-1时,钢管径向冷却均匀性较好。全浸入式淬火中,内喷速度为8 m/s,外喷速度为6 m/s和内喷速度为10 m/s,外喷速度为7 m/s时,内外表面冷却较均匀;钢管的旋转速度越大,内外表面的温度差波动越小,冷却均匀性越好,故钢管旋转速度应不低于60 r·min-1,但考虑到能耗及稳定性问题,钢管旋转速度则应不高于90 r·min-1。     

配电网调度操作票智能生成探讨

配电网的接线方式越来越复杂,调度操作票的制定越来越频繁,调度员越来越难于掌控这日益复杂的配电网系统,配电网的安全稳定运行问题显得日益严峻。文章针对配电网的上述特点,探讨了配电网调度操作票智能生成的间隔分析、潮流方向识别等关键技术,采用专家系统的方式实现了配电网调度操作票的智能生成,便于辅助调度员减轻工作强度、提高工作效率,有效防止误调度事故,提升配电网安全管理水平。     

大渡河瀑布沟水电站截流成功

由中国水电顾问集团成都勘测设计研究院设计的大渡河瀑布沟水电站工程于2005年11月22日成功实现大江截流。     

相变对无约束淬火控冷工艺参数的影响

以高密集射流冷却时钢板表面的对流换热边界为基础,采用有限元分析对不锈钢1Cr18Ni9Ti和合金钢20CrMnTi常压无约束淬火过程的温度场、应力应变场进行数值模拟,分析对比了2种钢板的温度及X向应力变化规律,且对不同上下水量比下2种钢板的厚度方向的变形量进行了比较,分析了淬火过程马氏体相变对钢板变形的影响,为优化控冷工艺更好控制板形提供了依据.