热轧带钢边部起皮缺陷影响因素分析

针对某厂热轧带钢生产过程中存在边部起皮缺陷的重难点问题,从热轧工艺角度分析了加热炉炉体结构和加热温度、粗轧负荷分配、立辊侧压等对边部起皮的影响。优化热轧工艺后,带钢起皮缺陷发生率大大降低,确保了带钢表面质量。     

低温加热工艺对热轧普碳钢生产影响度的分析

武钢针对某热轧生产线普碳钢轧线成材率仅为96.5%,远低于国内同等热轧生产线98.3%控制水平的状况,现场根据氧化烧损规律,对亚共析钢SPHC采用低温加热工艺,通过降低二加、均热段温度40℃,使成材率提高1.03%,成品屈服强度、抗拉强度、屈强比、伸长率满足交货要求。采用低温加热工艺后,精轧机组轧制力明显增大,但在轧机轧制力承受范围内。将低温加热工艺推广应用于普碳钢的生产上,在节能降耗、减少金属烧损、提高带钢成材率方面取得了明显的经济效益。     

热轧带钢结疤缺陷产生原因及控制

针对某热轧带钢厂带钢表面结疤缺陷的外形特征及分布规律,分析了该缺陷产生的原因。通过对精轧侧导板开度余量及短行程数值设置固化、优化电气控制程序确保剪前导板线性化、精轧侧导板上安装压力传感器等措施,有效降低了结疤缺陷发生率。     

消除热轧带钢头尾划伤缺陷

针对热轧带钢下表面头尾145m内出现线状划伤缺陷问题,通过统计划伤卷的轧制单位、钢种、划伤位置,分析了划伤与轧线高度的对应关系及划伤产生趋势,通过调整下阶梯垫目标高度、F7压差等,排除了调整下阶梯垫目标高度后潜在的刮伤下支撑辊辊面的问题,有效消除了带钢头尾划伤缺陷的产生,提高了热轧产品的表面质量。     

有高温相变的电工钢热轧起浪的有限元分析

针对电工钢自由规程轧制过程起浪问题,开展电工钢不同冷却条件下的连续冷却相变转变温度分析测定和Gleeble热模拟实验,发现电工钢在975~875℃的奥氏体-铁素体两相区,随着轧制温度降低,变形抗力反而减小;电工钢大量同宽自由规程轧制下的工作辊出现严重的不均匀的箱型磨损和明显的热胀,综合辊形变化显著.考虑电工钢两相区变形抗力差异和综合辊形变化,建立电工钢热轧过程轧辊轧件的三维弹塑性耦合有限元模型,仿真分析轧制力、弯辊与窜辊对承载辊缝形状的影响,研究摩擦系数、压下量与轧制速度对带钢宽度方向内应力变化规律的影响,采用Shohet板形判据确定电工钢比例凸度残差变化路径,明确电工钢在"平坦死区"较大的上游机架出现"异常起浪"的生成过程.该方法为电工钢热轧板形的浪形控制提供了依据.     

热轧带钢折叠缺陷产生原因及控制

针对某厂热轧带钢头尾100m以内出现形态呈不规则斜线形或S形折叠缺陷的问题,分析了缺陷产生的原因。通过控制粗轧、精轧横振,优化精轧减速速度和卷取张力以及夹送辊压力等改进措施,有效地降低了折叠缺陷的发生率。     

热轧导卫和过渡装置存在的问题及改进

针对某热轧带钢厂设计的导卫和过渡装置无法满足某钢种生产要求的现象，通过对轧线导卫和过渡装置的观察和分析，从工艺生产的角度对轧线导卫和过渡装置的设备设计、工艺生产、自动控制方面进行了大量摸索，不断改进设各并优化工艺参数，逐步改进了卷形、避免了轧制某钢种的废钢并改善了带钢表面质量，在实践生产中取得了良好的应用效果。     

基于FMC标准的万兆以太网卡

结合FMC标准与IEEE 802.3ae协议标准,设计了一种基于FPGA夹层卡(FPGA Mezzanine Card,FMC)标准的万兆以太网卡,满足现代工业大数据量传输应用的要求。FMC标准接口可实现多通道高速接口,解决应用母板与网卡之间的数据传输瓶颈。使用Verilog硬件描述语言设计了地址解析协议(Address Resolution Protocol,ARP)与用户数据报协议(User Datagram Protocol,UDP)的硬件协议栈,实现开放式系统(Open System Interconnect,OSI)模型的传输层;Xilinx 10 G Ethernet subsystem IP与小型化可热插拔(Small Form-factor Pluggable,SFP)光接口实现OSI模型的网络层、数据链路层、物理层。通过FMC母板、万兆以太网卡、PC上位机组建的网络成功测试了万兆以太网通信。     

基于DSP和AD976A的高速数据采集系统设计

介绍了数据采集系统的发展状况，分析了高速数据采集系统应满足的性能要求，给出了系统硬件结构图及主要模块电路，说明了系统软件的结构与主要程序流程。使用AD976A为A／D转换芯片，DSP（TMS320C5402）为中央控制芯片，FT245BM为USB2．0通信接口芯片，FLASH为数据存储芯片，最终完成了高速数据采集系统的设计方案。     

提高热轧终轧温度的措施和效果

带钢终轧温度对钢材的组织有极其重要的影响.针对某钢种分析了终轧温度的影响因素,通过改进精轧速度控制模式、提高模型自学习能力,动态控制精度和控制过程温降,有效提高终轧温度20℃,产品性能明显改善.