特征识别的现状与存在的问题及解决方案

特征识别是CAD与CAPP以及CAM之间的智能化接口,对实现CAD/CAPP/CAM有机集成具有重要意义。一方面,国内外研究成果颇多;另一方面,由于特征识别具有相当难度,至今仍然存在许多问题有待解决,因此,它一直是CAD/CAM领域的研究热点。本文对特征识别的现状进行了较全面的阐述。分门别类地介绍了各种具有代表性的特征识别方法。最后对目前特征识别研究中存在的问题以及可能的解决方案进行了讨论。     

基于UG的注塑模具标准件库的研究与开发

研究了基于UG的建立标准件库的几种方法,讨论了各种方法的特点。以UG NX系统为平台,采用表达式建立参数化模板与程序设计相结合的方法,建立了交互式注塑模具标准件库。实现了点定位和点面定位2种方式导入标准件的功能,以及自动统计标准件信息的功能。使用本标准件库使模具设计效率较之以前大大提高。     

基于协同的注塑件快速制造应用研究

目前,注塑产品开发趋于多样化,许多注塑产品的设计来源于既有的实物。采用基于RE／CAD／CAE集成的协同思想,实现注塑件的快速制造。通过三坐标测量仪获取既有实物的数据,UGII用于实体造型,通过CAE软件Moldflow进行注塑件和注塑模分析。系统集成的协同策略可以缩短产品的开发周期,降低设计成本,提高企业的市场竞争力。     

基于并行工程的CAPP与生产调度集成研究

传统的OAPP是基于制造资源静态考虑的，在实际生产调度时，由于现场资源的不断变化，往往导致原工艺计划与生产实际条件不符，需要做重新设计、反复修改等调整。针对这些情况，本文基于并行工程理论，提出了工序分段设计的OAPP系统和基于扩展事件再调度策略的生产调度系统的集成。本系统既可以缩短待加工工件进入生产的等待时间，又能够减少因紧急事件的发生所造成的OAPP原工艺计划的大调整，保证OAPP的时效性。另外，当某关键设备发生故障时，允许其上未完成工序的工件到可替代设备上加工。实例验证了本系统的可行性和有效性。     

针对模具行业的MRPⅡ系统开发

从模具生产特点出发，分析了当前MRPⅡ系统在模具行业应用中的局限性，并从模具产品结构和生产特点入手，提出了针对模具行业开发的MRPⅡ系统总体框架的设计，并进一步论述了物料计划编制流程和能力需求平衡流程的实现方法，对其涉及的关键技术提出了可行的解决措施。     

注塑产品与模具协同设计任务规划算法研究

协同设计支持多功能小组兆同参与一个产品的设计过程,在产品开发的初始阶段,合理的任务规划将有利于协同设计的顺利进行,从而提高设计效率与质量。对协同设计任务规划系统开发的关键技术进行研究,采用模糊设计结构矩阵描述设计子任务的耦合关系,提出了新的模糊排序算法指导设计过程的分解与重组;基于综合能力、兴趣和时间约束分配设计任务,并根据协同设计过程的并行度与耦合度测定,提出了新的协同设计任务调度的时间分配策略。最后以注塑产品及模具协同设计为对象进行了验证。     

基于工程优化设计的模具参数化CAD系统

提出了基于工程优化设计的参数化CAD系统的产品建模方法与实现途径 ,简述了工程约束与约束优化求解 ,阐述了工程优化设计在参数化CAD系统中的应用。经工程实践 ,该系统可以有效提高模具设计的自动化程度     

面向模具制造的CAPP系统研究与开发

分析了模具企业中工艺设计现状，提出CAPP应用于在模具制造中必要性与可行性，介绍了CAPP系统的设计原理和功能结构，详细阐述了开发中的关键技术，基于UC平台，开发了面向模具制造的CAPP系统，通过运行测试，取得了令人满意的效果。     

模具敏捷制造系统研究

针对模具设计制造过程复杂、条件苛刻和单件或小批量生产的特点 ,论述了模具产业发展敏捷制造技术的必要性。提出了模具敏捷制造系统框架和基于STEP与特征技术实现信息集成与过程集成的运行机制。阐述了基于Internet/Intranet的开放式可视化协同工作平台的模具敏捷制造实施方案。     

快速原型制造系统与CAD系统接口软件开发

本文在着重研究了 STL 模型诊断、切片处理、切片轮廓拓扑处理和扫描处理与优化的基础上,开发了实用化的 CAD 系统与 RP 系统间的接口软件,并揭示 RPM技术的发展方向。