利用紧密纺纱技术提高亚麻/棉混纺纱的质量

在自行改装的EJM128K型紧密纺细纱机上试纺了27．8tex亚麻／棉紧密纱和环锭纱,并对比了两种纱线的性能,分析研究了紧密纺纱技术在亚彬棉混纺中的可行性。结果证明,紧密纺纱技术适用于亚彬棉的混纺,能够有效提高成纱质量。     

纱线混纺比测定与处理的应用研究

介绍了利用图像处理技术测定纱线混纺比的新方法，以及在特征提取时的特征参数的选择，并用人工神经网络对目标信号进行识别和分类。     

四罗拉集聚纺纱系统三维流场模拟与分析

为探究四罗拉集聚纺纱系统集聚区域负压气流对须条集聚效果的影响,使用ICEM CFD软件创建了四罗拉集聚纺纱系统集聚区域的流体动力学模型,采用ANSYS Fluent Release 16.0软件对集聚区域的流场情况进行数值计算,表征了集聚区域的气流分布情况,给出了速度分布规律的数值表征,最后设置不同压强的集聚区负压来纺制纱线进行测试研究。结果表明:吸风槽6°的斜度没有对入口处的横向静压产生影响,吸风槽横向的静压成“U”型分布;不同轴向的速度分量对须条的作用效果不同;横向聚集方向气流对须条有加捻的作用;吸风槽负压增大时,纱线的强力增大,断裂伸长降低,毛羽减少,条干不匀率增加。     

基于环锭细纱机改造的竹节纱竹节长度的确定

在EJM128K型环锭细纱机上加装PLC控制的伺服电动机进行机械改造,生产高精度竹节纱。通过分析竹节纱生产控制系统的传递函数,确定该闭环控制系统在控制竹节长度参数上具有稳定性、精确性和快速性的特征。用USTERTESTER5测量该系统纺制的竹节纱,获得竹节长度和竹节间距分布图。分析了竹节长度设定值、竹节纱捻系数、原料种类等对竹节长度偏差的影响。研究结果对生产实践中有效控制竹节纱长度和纺制高精度的竹节纱具有参考作用。     

竹节纱工艺参数的自动识别

为提高竹节纱工艺参数的检测速度和检测精度,提出了利用计算机检测竹节纱的方法。阐述了竹节纱工艺参数检测的基本原理,并用自行研制的竹节纱检测系统测试了给定样纱,得到了竹节纱粗细信号的时间序列图,竹节长度、竹节间距序列图,竹节长度分布图,竹节间距分布图以及竹节倍率分布图,与竹节纱设置的初始工艺参数进行了对照,具有很好的一致性,并对产生的误差进行分析,从而证明了该系统的有效性,对指导实际生产具有重要意义。     

细特棉大麻混纺紧密竹节纱的试制

为试制细特棉大麻混纺紧密竹节纱,选用棉大麻混纺粗纱,在紧密纺改造的细纱机上采用竹节纱装置,试制出了棉/大麻65/35 9.7 tex混纺紧密竹节纱,并对影响成纱质量的捻度和紧密纺负压值两项工艺参数进行了试验优选.结果得出对于节长5 cm,竹粗200%,基纱长度11 cm,平均号数为9.7 tex的棉大麻紧密竹节纱,较优的工艺参数为捻度1 217.9捻/m,负压2 400 Pa.     

紧密赛络纺纱技术在细纱工艺中的应用探讨

本文介绍了紧密赛络纺纱技术的成纱机理以及特点,并通过对14．6×2tex的纯棉紧密赛络纺纱的细纱工艺试验与纱线性能的比较分析得出了较优的工艺参数,给生产实践提供了参考依据。     

竹节纱织物CAD系统的开发

介绍了在Windows XP界面下采用Visual Basic 6.0语言开发的竹节纱织物CAD系统.包括竹节纱设计、组织图设计和织物外观模拟.建立竹节纱数学模型实现纱线的仿真,用户只要在本系统纱线界面输入竹节纱的基本参数便可以进行纱线的模拟;在织物仿真界面输入织物的参数,计算机在几秒钟内就可以模拟出织物的布面效果.本系统织物外观模拟技术仍然存在问题,在此基础上提出了织物模拟技术的不足之处和今后研究的方向.     

织物组织结构参数自动识别系统的研究

针对织物结构具有一定空间周期性的特点，运用扫描仪获取织物原始图像（反射图像和透射图像），在对织物图像预处理的基础上通过傅立叶变换得到织物图像的二维功率谱图像及自相关图像，由此求得织物的经纬纱密度和组织循环经纬纱数等织物组织结构参数，并开发了织物组织结构参数自动识别系统，具有一定的推广价值。