滚筒输送线路径规划方法研究

针对滚筒输送线系统中的路径规划问题,对输送线环境模型、路径规划算法及优化进行了研究。通过提取入口、出口、移载3种模块为节点,以它们间的输送路段为加权路径,提出了以输送机当量来计算节点之间的路段长度的方法,进而构建了输送线系统的精简图结构模型;以迪杰斯特拉算法和改进蚁群算法分别求解规模较小和规模较大的路径规划为基础,依据输送线在实际应用中常见的务必经过某些节点和某些路段拥堵的两种约束情况,给出了将迪杰斯特拉算法和改进蚁群算法相结合,并融入了分段拼接和路径长度加权两种调整策略的输送线路径规划算法。研究结果表明:该方法为解决两类约束下不同规模滚筒输送线路径规划提供了有效的解决方案。     

面向直接示教的机器人零力控制

提出基于力矩控制的零力控制方法应用于机器人直接示教。针对机器人连杆重力矩和关节摩擦力矩难以直接建模计算,分析机器人关节力矩与连杆自重、关节位姿、负载大小、库仑摩擦力、黏滞摩擦力等因素的关系,提出基于自测量的重力矩及摩擦力矩计算方案,并给出重力矩、摩擦力矩求解所需参数的具体测量方案。在自行研制的直流电动机驱动机器人样机上验证所研究补偿算法,力矩补偿效果明显。与现有基于位置控制的零力控制方法相比,该方法无需多维力传感器,系统简洁、成本低、示教灵活,为各类运动轨迹复杂的机器人示教开辟了新途径。     

基于网络的数控机床状态远程监测系统设计

针对数控机床远程监测目的,以实用性、可行性为原则,设计了基于网络的数控机床远程监测系统的总体架构,详细介绍了系统实现的方法和途径,并给出系统运行实例。系统结构简单,实用性强。     

基于AMESim的直驱式电液伺服舵机控制系统的建模与仿真

舵机控制系统性能的优劣直接影响飞行器的飞行姿态与轨迹控制精度。介绍了一种直驱式电液伺服舵机控制系统的工作原理和结构组成特点,并基于AMESim平台对其进行了建模和仿真分析。为了满足控制系统动态响应及位置误差的要求,提出单一神经元自适应PID控制方法。仿真结果表明:该直驱式电液伺服舵机正反向运动性能稳定、响应速度快,稳态误差较小,能够满足飞行器舵机性能指标要求。     

PCB钻孔机数控系统的加减速控制方法研究

PCB高速钻孔加工过程中由于运动行程短、起停频繁．引起钻孔机的振动制约了钻孔速度．降低了加工精度：为了减小钻孔机的振动,提出一种分数次幂多项式加减速控制方法,具有加速度和加加速度连续的特性建立了该加减速控制方法的数学模型．并对加减速算法的具体实现过程进行了详细阐述仿真及实验表明,所提出的加减速控制方法较常用的S形加减速...     

莫尔条纹噪声控制及细分精度分析

由于莫尔条纹信号质量直接影响其细分精度,故将神经网络自适应算法用于莫尔条纹噪声控制.用算法的神经网络层实现信号的非线性映射,将滤波步长与信号频率构成函数关系以实现其动态调整,使算法具有自适应性,满足信号的滤波带宽要求.对该算法滤波后的圆光栅莫尔条纹信号进行512倍正切法细分,分辨力达到0.618″,最大累积误差1.236″,信号质量明显改善,细分精度显著提高.实验表明,这种算法滤波效果优于常规算法,作用频带宽,对莫尔条纹线性和非线性噪声具有明显的抑制作用,可为细分提供良好的数据准备.     

基于Win2000的USB通讯的数控系统设计

介绍了在Windows2000环境下利用Visual C 编程语言,采用USB通讯实现基于PC的数控系统(PCNC)的一种方法。主要阐述了系统硬、软件结构及其开发方法,系统硬件采用了基于FPGA的精插补器,并通过USB和PC机通讯;软件方面着重讨论了系统的软件结构、多线程编程、USB通讯及驱动程序的开发等内容。该技术方案具有开发简单、易于实现,可适用于高速数控系统的开发。     

基于UG的变螺距螺旋面的研究与开发

通过对螺旋面生成原理的分析 ,建立变螺距直母线螺旋面的数学模型 ,并基于UG环境进行二次开发 ,成功地扩展了UG的螺旋面生成功能。介绍利用UG OpenAPI建立螺旋面的开发技术和实现方法     

一种实用程控信号源的设计与应用

介绍了作者设计的一种实用的程控信号发生器，阐述了电路的软硬件原理，并主要讨论了控制、D／A转换、波形发生电路及程控信号源的波形应用。该电路具有闭环控制既能提供稳定不变的信号，又能提供频率能按某一曲线规律变化的信号的特点，其性价比高、构成简单、适用范围广、实用性强。     

钣金V形折弯回弹影响因素的有限元分析

在钣金V形折弯成形过程中,回弹对成形精度的影响很大,为此,针对板材的成形和弹复过程进行有限元仿真试验,分析材料性能参数（弹性模量,硬化指数）、板料厚度、模具几何参数（下模具开口宽度,上模具圆角半径）和润滑条件对折弯回弹的影响.仿真结果表明：回弹随弹性模量、硬化指数和板料厚度的增大而显著减小,随下模具开口宽度的增大而增大;上模具圆角半径和润滑条件对折弯回弹的影响较小,回弹随上模具圆角半径与摩擦系数的增大而缓慢减小.研究揭示了影响回弹的主要规律,为提高V形折弯成形精度提供了可靠的依据.