南水北调中线超大现浇U型渡槽预应力施工技术

南水北调中线一期工程湍河渡槽工程槽体结构新颖、受力复杂、结构尺寸位居国内同类工程之首,为相互独立的3槽全预应力混凝土U型薄壁结构,单跨长40m,单跨自重约1600 t。通过开展超大现浇U型渡槽预应力施工技术研究,实现了湍河渡槽槽体机械化施工,大大缩短了工程工期,节省了工程结构成本及施工投资。     

复杂截面空心铝型材挤压成形过程的数值模拟及试验

采用基于Euler网格的有限体积法对典型空心建筑用铝型材挤压过程进行数值模拟,系统研究了挤压成形过程中的金属流动、焊缝形成过程、挤压载荷和流动速度分析。结果表明:空心铝型材挤压过程分为分流、填充、焊合和成形4个阶段;焊合面中心部位金属流速较快,首先发生接触,顶端和底端最后焊合;金属材料流出工作带时挤压力达到最大。试验结果与仿真结果吻合较好。     

摩托车金属连接件ABS轻量化设计与FDM增材制造

针对摩托车金属连接件轻量化需求,对金属连接件进行了两次轻量化优化设计,第一次是在满足连接件使用性能的条件下更改连接件材料,由铝合金更改为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)塑料,此次更改,实现60%的减重;第二次也是在满足连接件使用性能的基础上采用Altair Inspire软件对其进行拓补优化、几何重构及强度校核,得到适合于3D打印的结构,相对第一次优化后的结构实现79%的减重效果,通过两次轻量化优化设计后连接件相对于原始金属连接件实现了92%的减重,然后通过切片软件设置切片层厚、连接件摆放位置等参数对连接件三维数据进行前处理,最后通过3D打印机实现摩托车连接件FDM快速制造,为摩托车金属零件轻量化设计与制造提供了一种新的思路。     

泵管弯管接头带特殊弯管抽芯机构注塑模具结构

依据泵管弯管接头塑件产品的成型需要,设计了1模1腔单点点浇口注塑模具,模腔内产品的脱模分外壁脱模和内壁脱模2种情况。外壁的脱模采用3个常规脱模机构;内壁的脱模采用一种复合式弯管内壁脱模机构,其结构组成包括1个油缸侧面抽芯子机构、1个特殊的油缸驱动带伸缩滑块斜向抽芯脱模子机构及1个变形式顶杆子机构。特别是油缸驱动带伸缩滑块斜向抽芯脱模子机构的设计,巧妙地对管内型芯进行分块处理,实施直线式抽芯,避免了弯管内壁的弯管段采用传统的旋转抽芯方式脱模所带来的机构设计复杂、动作难控制等问题,有效地节省了模具模架的使用尺寸,降低了模具制造成本。结果表明,模具结构布局合理,能为同类产品的模具设计提供有益借鉴。     

示范后时期模具设计与制造专业建设与改革构想之浅见——以湖南工业职业技术学院为例

在模具设计与制造企业就业的大学生中,高职毕业生约占35%,其中约65%在模具制造岗位、25%在模具设计岗位、8%在生产管理岗位、2%在其他岗位。模具设计与制造专业示范建设项目省级验收后,应该总结经验、教训并在一个更高的起点上继续加强专业建设和改革,以适应高职毕业生就业和社会发展的需求。     

刀具的修磨质量及几何参数对已加工表面质量的影响

为了研究硬质合金刀具用于有色金属精密切削的可能性及其规律性,对几种硬质合金刀片研磨后的刀尖状态进行了对比分析,提出了刀尖附近微特征参数影响已加工表面质量的数字指标——锯齿影响系数,并进行了试验论证;初步研究了刀具的几何参数对已加工表面质量的影响。     

仿真步枪枪托机械式自动脱模机构及注塑模具设计

结合仿真步枪枪托产品存在的四种复杂结构特征的特点,为保证注塑模具能实现自动化生产,制造成本低、可靠性好等的要求,结合塑件产品的结构特征分别设计了四种不同机械式自动脱模机构,四种自动脱模机构分别为通用型斜导柱驱动滑块脱模机构,圆弧滑块抽芯+斜导柱滑块驱动机构组合机构,浮动式滑块体+斜导柱倒装式机构;各自动脱模机构工作稳定,可靠性好,为成型同类塑件的模具结构设计提供了有益借鉴。     

研磨条件和材料组织结构对硬质合金刀尖状态的影响

为探讨硬质合金刀具的研磨特性,对8种硬质合金刀片研磨后的刀刃状态进行了对比试验研究,提出利用刀尖附近切削刃的微特征及参数来综合评价薄层切削刀具的修磨质量,并分析了研磨条件和材料金相组织对刀尖状态的影响。     

注射成型模具排气槽的设计

塑料注射成型模具的排气方式和排气槽结构直接影响塑料制品质量。介绍了塑料注射成型模具的排气方式、排气槽设计经验以及切实可行的排气方案和排气槽结构。     

基于CAE/CAD的汽车内饰后盖板注塑模具结构设计

结合塑件的成型需要,优化并确定了塑件注塑成型的工艺参数为:模温60℃,料温240℃,保压第一段32MPa-10 s;保压第二段25 MPa-6 s,冷却时间23 s。在此基础上,设计了塑件的两板模热流道注塑模具结构,模具中,设计了2个外壁滑块抽芯机构; 2个内壁斜顶抽芯机构,4个圆形顶杆和顶块顶出机构,保证了塑件的自动化注塑生产。综合运用CAE分析,确定了注塑工艺参数及模具结构3D三维辅助设计,保证了模具结构设计的可靠性和高效性,减少了模具生产成本的浪费。