电磁场作用下球形磁极辅助研磨弯管内表面研究

弯管弯曲成形后,在弯折处易产生微裂纹、褶皱等表面质量缺陷问题。本文通过采用六自由度机械手拖动电磁场发生装置沿加工轨迹往复运动,电磁场发生装置驱动球形辅助磁极绕管件内壁转动,实现了对弯管内表面的光整加工。在此基础上,通过对弯管轮廓采集及曲线拟合,重新构建了弯管中心线并转换为新的研磨加工轨迹。采用超景深3D电子显微镜和触针式表面粗糙度测量仪对研磨试验前后弯管内表面的形貌和粗糙度进行了对比分析。结果表明,通过重新构建研磨加工轨迹,试验装置有效解决了研磨弯折处的干涉与研磨不均匀等问题。研磨55 min后,表面粗糙度由原始的0.713μm降低到0.194μm,铜合金弯管内表面原始质量缺陷基本去除,表面纹理较为致密均匀。该方法有效避免了未规划研磨轨迹时出现的犁耕等纹理缺陷,提高了弯管的服役可靠性。     

基于双角气隙的大推力凸缘式双向驱动盘式电磁铁研究

针对电液控制系统对电-机械转换器强电磁力和双向驱动性能的需求,提出一种大推力凸缘式双向驱动盘式电磁铁,通过引入径向工作气隙,形成双角气隙磁通,减小了磁路中的磁阻,解决了平面式盘式电磁铁随着工作气隙的增大,磁阻增大,电磁力迅速减小的缺点,实现了大推力特性。通过建立二维静态磁场仿真模型,分析其不同行程下的磁场分布情况,探讨主要结构参数对其静态特性的影响规律并进行双参数变量影响分析。试验结果与仿真结果基本吻合,结果表明在0.45 A(5.4 W)额定电流激励时凸缘式双向驱动盘式电磁铁在1 mm行程内电磁力均在58 N以上,与平面式双向驱动盘式电磁铁相比,电磁力明显提高。     

超声复合磁力研磨异型管参数优化设计及分析

目的改善镍基合金异型管表面质量,降低表面粗糙度。方法在内置辅助磁极磁力研磨基础上添加轴向超声振动,促使磁力研磨粒子对管件内表面进行轴向划擦、刻划作用。采用响应面法对试验进行3因素3水平方法设计,建立参数优化三维数学模型,分析超声频率、超声振幅、主轴转速在两因素交互作用下,对异型管内壁表面质量、表面粗糙度的影响,并得出试验最佳参数组合。结果响应面法优化设计在超声频率19 kHz、超声振幅19μm、主轴转速1200 r/min条件下的加工效果最佳。在优化工艺参数下进行超声复合磁力研磨试验,加工30 min后,管件内壁表面粗糙度由原始2.4μm降至0.31μm,管件内表面残余拉应力由+49MPa转变为残余压应力?47MPa。结论在内置辅助磁极磁力研磨基础上添加超声轴向振动,使得研磨粒子翻滚加剧,研磨轨迹复杂化,有效改善了管件内壁表面粗糙度和表面加工质量。响应面法能够对试验结果进行优化参数数学建模设计,拟合出了最佳的加工参数组合,良好的应力状态有效地提高了工件的疲劳强度。     

梦清园规划设计

1 规划构思 梦清园选址于市中心区苏州河老虎爪湾段南岸的半岛地块,占地约8.6hm2。5年前,其周边区域"两湾一宅"被市民视为城市死角,环境恶化、水体黑臭、沿岸混乱、建筑破旧,是市中心土地利用价值最     

Fe-Ce-Mn/TiO2脱硝催化剂热还原再生实验研究

以Fe-Ce-Mn/TiO_2催化剂为研究对象,对中毒后的催化剂进行350℃～550℃空气、H_2、NH_3热还原再生研究。结果显示空气热再生后的催化剂表现较好,在200℃以下的效率能恢复20%左右,中高温效率基本恢复至新鲜水平。通过XRD、BET、XRF、XPS、in situ DRIFTS等表征手段发现NH_3再生在550℃以下只能使硫酸铵盐分解,恢复程度与空气相当。H_2能将生成的Mn SO_4还原,使催化剂中S含量大幅减少,但还原过程中会生成Mn TiO_3固溶体并伴随烧结、孔道坍塌使得催化剂比表面积和孔容大幅减小,因此再生后催化剂在整个中低温段的效率均较差。除金属硫酸盐外,Lewis酸位点的大量减少是导致催化剂低温效率降低的原因之一,热还原再生后催化剂Lewis酸性有一定加强。     

UV/Fenton光催化氧化法处理液晶显示屏清洗废水

采用UV/Fenton光催化氧化法处理难生物降解、含高浓度表面活性剂的液晶显示屏清洗废水,考察了反应时间、亚铁盐及双氧水投加量、UV光强、体系pH、有机物初始浓度等对处理效果的影响。结果表明,当初始pH值为3~7.2时,经2 h左右的反应后可将废水的COD值由1 468 mg/L降至100 mg/L以下。对COD的去除率随反应时间的延长而增大并最终趋于平稳,合适的反应时间约为2 h。当H2O2与Fe2+的物质的量之比较低时,对COD的初始去除率较高。合适的FeSO4.7H2O投加量为543.5 mg/L,双氧水投加量为2.5~3 mL/L,且一次性投加即可。增加紫外光光强、投加TiO2等对有机污染物的去除有显著促进作用。     

双磁极式磁粒研磨机理分析及试验研究

目的解决平面磁粒研磨中压力不均匀和需要反复调整研磨间隙的问题,设计双磁极式研磨方法。方法首先对双磁极式研磨方法机理进行分析,并对研磨区域单颗磨粒进行受力分析,寻找影响研磨压力的主要因素;其次利用Ansoft Maxwell软件对两种研磨方法进行磁场仿真,分析两种研磨方法的研磨区域磁场梯度变化,通过面积积分法对比磁感应强度的影响程度;最后设计试验装置,通过试验对理论分析及有限元分析的结果进行验证,对比研磨前后工件表面粗糙度及微观形貌变化。结果双磁极式研磨方法中磨粒的研磨压力完全由磁场力提供,与研磨区域磁感应强度成正比,研磨区域磁感应强度比"铣削式"研磨方法提高约34.56%。两种方法在相同试验条件下对SUS304不锈钢板研磨40 min,双磁极式研磨方法研磨后,工件表面原始纹理基本被去除,表面粗糙度值由原始的0.25μm下降至0.16μm,下降率为36%,比"铣削式"研磨方法提高约80%,粗糙度曲线波动平缓,波峰波谷高度差变化均匀且表面形貌光滑平整。结论双磁极式研磨方法研磨区域磁场梯度变化明显,利于磨粒流动更新,研磨压力相对稳定,表面粗糙度下降率高,研磨后工件表面形貌光整,与"铣削式"研磨方法相比具有较明显的优势。     

红外镜面反射炉-顶空-气相色谱-质谱法测定不同部位烟叶烟气挥发性化学成分

为简化样品前处理操作步骤,减小分析误差,采用红外镜面反射炉模拟卷烟抽吸过程,基于装置建立了测定烟叶烟气挥发性化学成分含量的红外镜面反射炉-顶空-气相色谱-质谱(HS-GC/MS)方法,并采用方法对不同部位烟叶的烟气挥发性化学成分进行了测定。结果表明,利用红外镜面反射炉可模拟卷烟抽吸过程,直接对捕集烟叶烟气挥发性化学成分进行分析,避免了烟支卷制、提取和浓缩过程的干扰; 3个部位烟叶样品中醛类、酮类、酸类、烃类和杂环类挥发性成分含量较高,而醇类、酯类和酚类挥发性成分含量较低; 3个部位烟叶常规挥发性成分主要在含量上存在差异,而微量挥发性成分存在明显差异,每个部位烟叶样品分别含有大量不同特有微量挥发性成分。     

依托实训基地文化建设促进学生职业意识提升

高职毕业生职业意识淡薄是导致其缺乏就业竞争力的关键原因。实训基地是培养具有较强实践能力的高素质技能型人才的重要场所,本文从物质文化、制度文化和精神文化三个层面入手探讨了实训基地的文化建设对提升学生的职业意识的有效途径。通过搭建校内校外实训基地这个个平台。实施“工学交替”的人才培养方式,在提高学生岗位技能的同时,全面提升学生的职业综合素质。