电阻点焊网络控制器设计

介绍了电阻点焊网络控制器的控制原理，分析了控制器的硬件结构和软件设计，阐述了控制器网络通信的功能及实现。试验结果表明：基于CAN总线的电阻点焊网络控制器具有控制精度高、工作稳定可靠性高、通信速度快、可扩展性强等特点，其能够应用于焊接单元制造信息网络智能集成。     

置氢量对TC4钛合金激光焊接头组织相变及硬度的影响

采用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)和X射线衍射(XRD)等研究了置氢量分别在0%、0.05%、0.16%和0.37%时的TC4钛合金激光焊接头的显微组织及相变,并用数字显微硬度计分析置氢后接头硬度的变化规律,阐述其影响机制。结果表明:随着置氢量的增加,母材中的α相减少,β相增加;焊缝组织由针状马氏体α′相转变为片层状组织,且母材和焊缝组织向同一方向转变。接头显微硬度随置氢量的增加逐渐降低,且母材和焊缝的硬度差值逐步缩小,当置氢量为0.37%时,焊缝和母材的硬度差最小,为13 HV。置氢量影响TC4钛合金接头硬度的原因是接头中软化相β、氢化物δ和氢的固溶强化等引起的多种相变的作用。     

嵌入式电阻点焊控制器

本文根据ARM芯片和UC/OS-Ⅱ实时操作系统的特点,设计了一个以LPC2292为核心的嵌入式电阻点焊控制系统.该系统根据点焊控制系统的要求,分为不同的任务模块,各模块由嵌入式实时操作系统UC/OS-Ⅱ统一调度.研究表明,该嵌入式系统在提高系统实时性、可靠性及可读性的同时,降低了系统的设计周期,节省了系统开发和维护的费用.     

电镀废水处理分布式智能控制系统

文章针对电镀废水分类处理的工艺特点,提出了一套实用的分布式智能控制系统方案,详细叙述了系统整体结构和控制器的硬件电路设计。实际应用结果表明,分布式系统架构的引入,极大地提高了系统的稳定性、可靠性和可扩展性,上位机强大的运算能力为高级控制算法的实现提供了一个平台。     

AZ31B镁合金/镀锌钢板电阻点焊接头形成机理

针对2.0 mm厚的AZ31B镁合金以及1.0 mm厚的SPHC镀锌钢板,采用KDWJ-17型三相次级整流电阻焊机进行焊接试验,通过光学金相、扫描电镜等方法分析接头各区域的组织结构和成分分布.提出了镁锌低熔点化合物挤压机制,分析了Zn元素在镁合金和镀锌钢板电阻点焊中的作用.结果表明,Zn与Mg元素形成的低熔点化合物MgZn₂在电极压力的作用下能填满由于焊接变形引起的间隙,使反应界面密封,促进Fe,Al元素在界面发生处扩散,Fe与Al元素在界面处发生反应生成Fe₂Al₅化合物,从而形成高强度的镁合金与镀锌钢板的电阻点焊接头.     

淬火及超塑性变形对TC4激光焊接头组织演变机制的影响

对经淬火处理后的TC4钛合金激光焊接接头进行超塑性变形试验,通过光学显微镜和扫描电镜观察接头在超塑性变形过程中的组织变化,研究其组织演变机制。结果表明,超塑性变形过程中焊缝和母材组织演变的趋势一致,均是由针状α′马氏体转变为等轴状组织,但母材中的α′相转变速度比焊缝快。变形过程中,焊缝和母材中等轴组织含量在逐渐接近,且存在均匀化现象。采用组织均匀化系数ΔS来表征焊缝和母材的组织均匀化程度,发现ΔS均随着变形量的增大呈现出逐渐增大的趋势:变形量为50%,ΔS为0;当变形量达到350%时,ΔS增至65.8%。变形初期,淬火TC4钛合金激光焊接接头的合金元素发生扩散,针状α′马氏体分解形成α相和β相的片层状组织,此时变形机制是动态再结晶和动态回复;随着变形量的增大,接头的片层状组织由于塞积,相互挤压造成破裂,在晶界滑移的过程中发生球化,晶界滑移是此时接头变形的主要原因。     

架空线-高压电缆混合线路故障测距改进算法

为了提高架空线-高压电缆混合线路故障测距的精度,并解决测距的伪根问题,提出了一种混合线路的双端不同步数据故障测距改进算法。基于分布参数混合线路模型,分析了测距中伪根的产生原因,通过对二分搜寻法改进来避开伪根,通过改进算法测出故障位置,并将测距结果与自动重合闸技术配合,从而提高了电力系统的安全可靠性。Matlab仿真结果表明,该测距算法不受伪根、过渡电阻、故障类型和位置以及不同步采样角等条件的影响,能够快速、精确地实现故障测距。     

淬火对TC4钛合金焊接接头超塑性变形组织的影响

采用光学显微镜观察了淬火处理后TC4钛合金焊接接头的显微组织以及高温拉伸后的母材和焊缝的显微组织,用组织均匀性系数M来表征TC4钛合金焊接接头超塑性变形组织均匀化程度。结果表明:超塑性变形过程中,针状马氏体具有球化的趋势,母材组织的球化进程比焊缝组织的球化进程更快。淬火温度越高,焊缝针状马氏体的球化进程加快,母材针状组织球化变慢,系数M增大。淬火可以提升TC4钛合金焊接接头超塑性变形组织均匀性。     

智能点焊专家系统实时数据采集与通信

介绍了电阻点焊实时参数采集与通信的工作原理，分析了系统上、下位机的软、硬件设计。实验结果表明，采用设计的点焊实时数据采集与通信系统，能够准确测量焊接电流和电极间电压等点焊过程参数的动态变化，并可写入点焊专家系统实时数据库，为建立智能点专家系统，实现焊点质量在线评估和实时管理奠定了基础。