基于设备改造的选煤厂介质消耗控制研究

同忻选煤厂采用重介质选煤技术,磁性介质的消耗较大,为此,相关技术人员针对介质回收系统设备进行了改造设计。改造后,设备运行稳定,介质消耗降低,提高了原煤的分选效率,创造了较好的安全经济效益。     

宣钢1260 m3高炉扩容大修改造设计

宣钢l260m^3高炉大修改造时将炉容扩大到l350m^3，对高炉本体系统设备及冷却系统、自动控制及检测系统进行了全面的改造更新，在炉腹、炉腰及炉身下部高热负荷区域采用铜冷却壁，取消炉身中上部铸铁冷却壁凸台，并采用薄内衬等先进、适用、可靠、成熟的技术。     

润滑油型常减压蒸馏装置扩能改造

通过对中国石油大连石化分公司Ⅱ套蒸馏装置扩能改造的设计实践，总结归纳了在老工艺装置上采用立体传质塔盘等新技术、新设备的应用成果。改造后的标定数据表明，改造后装置处理能力可达5．1Mt／a，常、减压系统主要产品质量满足设计要求，装置能耗在386.94—406.60MJ／t，低于设计值。     

电脱盐工艺技术改造运行总结

中国石化股份有限公司济南分公司南常减压装置 2 0 0 1年防腐改造中首次采用了国产高速电脱盐设备 ,对电脱盐工艺进行了改造 ,通过近 1年的生产运行 ,不断进行摸索调整 ,适应了加工多品种原油的需要 ,取得了较好的脱盐效果 ,脱后原油含盐降到 0 .62mg/L ,脱盐污水油含量降至 5 0 μg/g ,为后续加工装置降低能耗、减轻设备腐蚀、安全平稳生产创造了条件     

重油催化裂化装置再生器的改造

上海石化股份公司重油催化裂化装置为反应沉降器与再生器并列布置 ,两个再生器同轴布置。通过处理能力由 0 .8Mt/a提高至 1.0Mt/a的局部改造后 ,该装置产生了外取热器无法正常投用 ,两个再生器烧焦比例不易合理分配、第一再生器 (一再 )烧焦强度较低、剂油比偏低及催化剂单耗偏高等问题。因此 ,又对再生器进行了改造 :将一再船形待生催化剂分布器改为Y形分布器、在一再密相床上部增设格栅、外取热器催化剂返回分布器增设软密封、待生催化剂输送线路由斜管 立管 斜管的形式改为斜管形式等 ,改造效果好。     

催化裂化装置反应再生系统优化改造

重点介绍了呼和浩特石油化工公司重油催化裂化装置反应再生系统优化改造的目的、内容及运用的新技术;着重从物料平衡、原料及产品性质、催化剂性质、装置能耗、操作参数等方面与改造前进行了对比。装置改造后,在原料明显变重,催化剂单耗明显降低的情况下,生焦率下降了0.13个百分点,轻质油收率提高了3.54个百分点;汽油诱导期较改造前延长了140min,烯烃体积分数降低了1.9个百分点;柴油十六烷值比改造前提高了4个单位;装置能耗较改造前下降了906MJ/t,年创经济效益1030.9×10~4RMB￥。     

丙烷脱沥青装置技术改造

对玉门炼油化工总厂 0 .2 5Mt/a丙烷脱沥青装置的技术改造情况进行了较为详细的介绍 ,对改造前后的操作参数、产品质量和经济技术指标进行了对比。改造后加工能力提高到 0 .30Mt/a ,装置的操作弹性大大提高 ,产品质量优良 ,溶剂单耗由 16 .1kg/t降至 1.6 7kg/t,能耗由 2 4 49.3MJ/t降至 1172 .3MJ/t,年经济效率达 30 0 0× 10 4RMB $。     

翅片式空气冷却器改造

针对茂名石化乙烯工业公司全密度聚乙烯装置翅片式空气冷却器存在的问题。结合生产实际要求进行了改造。将原设备换热芯由不可拆结构改为可抽芯结构。原圆形换热管更换为椭圆管。材质由SS304不锈钢更换为铜，并对改造后的空气冷却器进行了传热核算。理论和实践证明，改造是成功的。     

焦化全馏分油加氢精制装置的技术改造

介绍了中国石化扬子石油化工股份有限公司炼油厂焦化全馏分油加氢精制装置高压分离系统、分馏塔系统等改造情况。实际运转表明 ,改造后装置处理能力由 0 .5Mt/a提高到 0 .6Mt/a ,液体收率由 96.5 0 %提高到96.99% ,能耗降至 15 38.1MJ/t ,每年可多创经济效益 70 0× 10 4RMB $。     

茂名乙烯装置脱丁烷塔堵塞原因分析及对策

茂名2号乙烯装置脱丁烷塔长时间运行,进料中的不饱和烯烃组分发生聚合结垢堵塞塔盘,降低了脱丁烷塔的分离效果,导致脱丁烷塔塔釜中碳四损失升高。针对脱丁烷塔碳四损失严重的问题,利用闲置的2号裂解汽油加氢装置后脱戊烷塔对其进行了流程改造,将脱丁烷塔与后脱戊烷塔串联操作,脱丁烷塔塔釜的物料采出作为脱戊烷塔进料,进一步分离回收碳四产品,大幅降低了高附加值产品碳四的损失率,增加经济效益。