旋流分离-颗粒床耦合气固分离装备旋流场静压分布

针对一种集旋风分离器和内置颗粒床优势于一体的新型耦合气固分离装备在无灰负荷及固定床操作条件入口环形空间、分离空间和灰斗内静压场进行研究。结果表明，静压沿周向为非对称分布，轴向为非均匀分布，径向则呈中心低两侧高分布；且存在着静压分布的降压区(0?~180?，以入口处为0?)和增压区(180?~360?)；装备中心的负压及旋流作用在轴向高度H=6.41D(D为旋风壳体内径)以下对静压的影响不再显著；内置颗粒床外壁附近存在“滞留层”，有利于提高装备的分离性能。根据实验数据给出了静压周向分布和静压轴向分布的经验公式。     

小型旋风除尘器在宣钢2500m~3高炉均放系统中的应用

对宣钢2500 m3高炉的炉顶均压放散系统中采用的旋风除尘装置的技术特征、工作流程、使用效果情况进行了阐述。经过生产实践验证,炉顶旋风除尘装置运行稳定,除尘效果好,可减少高炉在放料后粉尘的排放,具有较高的环境效益。     

一级旋风分离器爆裂失效分析

通过对材料化学成分、爆炸处的材料厚度及其金相组织、介质的流速、介质的成分及颗粒度等进行综合分析,探究了一级旋风分离器的爆炸原因。结果表明,一级旋风分离器爆裂是由于其下封头受到冲蚀损伤,壁厚大面积减薄导致材料强度不足所致。     

三级旋风分离器旋风单管排尘锥制造方法

为了延长催化裂化装置的运行周期,对三级旋风分离器旋风单管的主要部件排尘锥进行优化设计是一项行之有效的措施。通过对PSC-300型旋风分离器的排尘锥体采用冷压成型的制造方法,较好地解决了以往排尘锥铸造缺陷多及使用寿命短的问题,达到了延长了旋风单管的使用寿命和为催化裂化装置增加效益的目的。     

FCC装置三旋效率低的原因及对策

针对中国石油抚顺石化分公司石油二厂催化裂化装置再生器第三级旋风分离器(三旋)效率低的问题,对三旋的运行状况进行了分析和核算,找出了原因,认为主要问题是烟气中催化剂细粉较多、粒度大,以及三旋单管烟气线速较低和单管排尘锥体处粉尘返混严重.采取堵管和排尘锥体开孔的措施后,实际运行结果证明,三旋效率提高了,三旋出口烟气中催化剂浓度、粒度达到标准,保证了烟气轮机的安全平稳运行.     

旋风分离器结构改进的研究

根据旋风分离器的工作原理及应用特点 ,分析了影响旋风分离器分离效率的因素及结构存在的问题 ,并提出了改进措施 ,即内管外壁增设螺旋翼片 ,扩散形锥体改为悬挂挡板。通过实验观察 ,改进结构的旋风分离器分离效率比常规旋风分离器高。实践证明 ,对于密度差异较小的非均相物系的分离 ,只要对旋风分离器作适当改进 ,仍能取得令人满意的效果 ,这大大拓宽了旋风分离器的应用领域     

PIM卧管式三旋在催化裂化装置上的应用

分析了PIM卧管式三旋在催化装置应用过程中所出现的问题 ,并且有针对性地进行了改造 ,取得了良好的效果     

黄河旋风将实施22000吨压机合成粗颗粒金刚石单晶及大直径聚晶复合片产业化项目

黄河旋风将实施22000吨压机合成粗颗粒金刚石单晶及大直径聚晶复合片产业化项目，项目总投资78000万元，其中固定资产投资52000万元，铺底流动资金26000万元。整个项目计划分三期建设，于2010年底全部投产。本项目建成达产后，年新增销售收入196140万元，新增利润总额40620万元，新增销售税金及附加16029万元；     

多管旋风除尘技术在CO2气体净化中的应用

介绍了在烧结法生产氧化铝工艺中，为保证高效、稳定的碳酸化分解过程，对CO2混合气体净化的一项新技术应用情况。原始CO2混合气体中含有大量的矿石及焦炭粉尘，为满足碳分生产，该混合气体必须进行除尘达到一定的含尘量标准。针对现有除尘装置存在的能源消耗高、效率低下的原因进行了分析，阐述了高效多管旋风除尘技术用于CO2混合气体的净化的原理及应用成果。     

强旋湍流气固两相流动的实验研究

以循环流化床为应用背景，采用三维激光颗粒动态分析仪(3D—PDA)对一方形截面分离器内的强旋气固两相流湍流进行了研究。结果表明：(1)方形分离器内的旋流流场呈中心为强制涡而边壁附近为准自由涡分布，在边角位置存在局部旋涡。颗粒在边角处的相互碰撞强化了该处的准层流脉动，使得湍流动能和局部湍流强度在边角附近取得较大值。其消耗了较多的能量，是造成分离器压力损失的主要区域之一，并有利于颗粒在边角约分离。(2)在分离器上部，垂直方向的平均下落速度的最大值靠近导流锥体的右侧(进口在左侧时)。在分离器中下部，最大下落速度在分离器的右壁面，截面中心部位速度方向向上，出现回流。