碱激发矿渣胶结剂对尾砂充填料浆流动性和抗压强度的影响

针对固体浓度、胶结剂含量、激发剂/胶结剂(Al/Bi)比、硅酸钠/氢氧化钠(SS/SH)比对尾砂胶结充填料浆(CPB)流动性和抗压强度的影响进行了试验研究,结果表明:碱激发矿渣基充填料浆流动性和抗压强度均优于水泥基充填料浆。随固体浓度与SS/SH比值增大,碱激发矿渣基充填料浆流动性降低,而提高胶结剂含量与Al/Bi比值,碱激发矿渣基充填料浆流动性得到改善;随着固体浓度和胶结剂含量的增加,充填体试块强度随之增加,但增长速率降低;当Al/Bi比值小于0.3时,随着Al/Bi增大,碱激发矿渣充填体试块强度增加;Al/Bi比值大于0.3时,充填体试块强度呈现下降趋势;SS/SH比值对碱激发矿渣基充填体试块强度的影响则与养护时间有关。     

矿渣基充填胶凝材料开发及料浆配比优化研究

针对河钢铁矿全尾砂充填采用水泥胶凝材料成本较高的问题,司家营铁矿南区利用当地固废资源开发低成本矿渣基胶凝材料,并在满足矿山充填要求的前提下,对充填料浆配比进行优化,以期进一步降低充填成本。首先对尾砂、矿渣等材料进行物化分析及料浆级配分析;其次在前期探索性试验的基础上,采用正交试验和基础分析确定矿渣基胶凝材料优化配比为生石灰6%、脱硫石膏2%、熟料4%和矿渣微粉88%;最后以确定的矿渣胶凝材料进行料浆配比试验,并以单位充填成本为优化目标,以充填体强度、料浆工作特性为约束条件进行优化,得出满足充填强度及料浆工作特性要求的最低成本方案,即采用矿渣基胶凝材料、胶砂比为1∶8、料浆浓度为70%,充填材料成本为112元/m3,并进行验证试验,均满足矿山要求。     

硅酸盐水泥基胶凝材料体系水化热计算研究

基于传统水化热模型计算水泥水化热,建立矿物掺合料水化热计算公式;采用直接法测定掺粉煤灰、矿渣条件下普通硅酸盐水泥和低热水泥基胶凝材料体系1~7 d水化热。计算结果与实测结果对比表明:矿物掺和料水化热双指数计算公式可表征普通硅酸盐水泥和低热水泥基胶凝材料体系下粉煤灰和矿渣1~7 d水化热,可采用此法结合水泥水化热计算方法进行以水化热作为目标函数的胶凝材料体系优化设计。     

水泥半终粉磨系统生产矿渣粉的实践

为了提高公司综合经济效益，充分发挥目前现有的水泥半终粉磨系统生产能力大、电耗低的特点，利用水泥销售淡季间隔生产经济效益较好的矿渣粉。经过调整和部分改造，半终粉磨系统运行情况良好，效果显著。     

玻璃粉粒径和掺量对碱矿渣混凝土强度的影响

本文通过实验研究了玻璃粉粒径和掺量对碱矿渣混凝土抗折、抗压强度的影响.实验结果表明,玻璃粉的粒径对碱矿渣水泥有显著的影响,玻璃粉粒径越小,制备的碱矿渣混凝土的强度越大;当掺入的玻璃粒径相同时,碱矿渣混凝土的强度随着掺入玻璃量的减少而增大.     

矿渣粉磨设备选择浅析

根据工业废渣的来源、特性、处置方案、产品品质要求等不同，选择相适应的生产工艺和装备，这对于工业废渣的综合利用效率、产品品质、生产成本等都至关重要。本文将重点论述矿渣粉制备在其原料易磨性差、产品品质要求较高时对工艺技术方案、主机设备选型等需要更多的关注，尤其在多种技术路线并行时，选择出最优的方案是企业能够长远发展的关键。     

海工磨细矿渣混凝土的冻渗性与孔结构研究

在天然海水侵蚀和冻融循环作用下,与普通混凝土对比,对掺加磨细矿渣(GGBS)海工混凝土的抗冻性和抗氯离子渗透性的耦合性能(简称冻渗性)以及孔结构的细观性能进行了研究.用R值代表混凝土冻渗性指标进行分析讨论,结果表明:掺加磨细矿渣的混凝土,无论掺加引气剂与否,水胶比增大,R值逐渐减小;不掺引气剂,矿粉掺量增大,R值减小;掺加引气剂,矿粉掺量增大,R值增大;引气剂掺量增大,R值增大,但引气剂掺量超过一定极限,R值增长不明显;抗压强度等级在40～60 MPa范围内,其强度值与R值没有明显的规律性.MIP结果表明:掺加矿粉和引气剂的海工混凝土经过冻渗后,无害孔和少害孔的数量较多;R值与最可几孔径大小有明显的反比关系.     

浅谈HRM型矿渣立式磨的调试及运行管理

立磨的粉磨能力由综合因素决定,矿渣的易磨性是关键。磨机运行稳定,特别是加压保压效果良好时,磨机的粉磨能力明显能保持在高水平。正确理解系统的工作原理和作用,认真操作,精心管理,使各项参数充分适应磨机,保持系统三平衡(温度、压力、循环量),使设备运行的各项参数保持最佳工况,才能使粉磨系统在相对高效、低耗状态下安全运行。     

激发剂种类及掺量对无水泥砂浆性能的影响

为了优化工业垃圾粉煤灰、高炉矿渣及生石灰作为胶凝材料的无水泥砂浆配合比设计,提高无水泥砂浆的基础性能,试验通过改变碱性激发剂的种类及掺量,研究了无水泥砂浆的表观密度及力学性能,得出了一些有价值的结论。     

矿渣立磨磨辊磨损问题分析与探讨

正0前言磨辊是立磨主要组成部件,磨辊为锥形辊形式,辊套有铸造本体和堆焊耐磨层相结合的结构。辊套属于易磨损件,耐磨层堆焊周期1700~2000h,随着耐磨层的磨损,立磨粉磨效率降低。公司两条矿粉生产线,自投产以来,发生立磨磨辊大端R区磨损严重问题,立磨粉磨效率骤降,单位生产能耗高。物料入磨还出现偏磨现象[1],布料不均,影响设备的使用周期和运行稳定性。1物料偏磨和料层低问题及解决实施方案