基于Dynaform的汽车覆盖件拉深成形分析

基于Dynaform软件,对某款乘用车引擎盖内板的拉深成形过程进行了数字模拟仿真;针对引擎盖内板拉深过程中出现的质量问题,探讨了坯料外形以及拉深筋对汽车覆盖件的影响,并对拉深筋相关参数、压边力、冲压速度等对成形性有影响的工艺参数进行了优化,从而对提高冲压件品质有一定指导意义。     

一种大型薄壁碟形封头成形工艺优化

本文针对在实际生产大型薄壁碟形封头中遇到的成形缺陷问题,提出一种新的模具拉延筋设计方案,并利用非线性有限元软件Dynaform,采用大变形弹塑性有限元模型对06Cr19Ni10覬2380mm×5.6mm碟形封头进行了模拟计算,仿真结果表明了该模具拉延筋设计方案的有效性与实用性。     

热轧厚板件冲压成形与回弹分析

考虑到热轧厚板的材料力学性能、成形方式和板材精度均与薄板存在一定差异,且常用冲压分析软件无法准确模拟厚板成形与回弹,因此,以某车型纵梁为例,采用Autoform,Dynaform以及MARC进行成形与回弹仿真分析对比,依据分析结果判定何种软件更适合热轧厚板冲压仿真分析。首先,分析厚板成形特点以及与薄板的差异性,梳理出3种软件分析厚板时的差异;其次,通过3种软件对同一纵梁外板进行模拟分析对比。为获得真实可靠的实测值,成形前在板料上利用激光绘制基圆,依据成形后基圆尺寸变化计算主次应变,并选取断面及检测点,测量回弹尺寸与厚度变化,与3种软件分析结果进行对比。结果表明:MARC的实体单元对厚度和主次应变分析最为准确;对于回弹,Dynaform计算更为准确,Autoform和MARC回弹结果均与实测值产生较大偏离。     

弯曲半径对凸曲面翻边成形及回弹影响的研究

影响曲面翻边成形回弹的因素主要有零件弯曲曲率半径R、凹模圆角半径r以及材料的厚度t,利用Dynaform软件重点模拟零件弯曲曲率半径R对压缩类翻边中的凸曲面直线翻边的成形回弹影响,得出了零件弯曲曲率半径R对曲面翻边的成形回弹影响规律。通过计算机数值模拟得到在R30mm、R45mm和R60mm 3种半径下的成形极限图以及回弹前、后的主应变分布图,并结合试验的结果,得到随着弯曲半径增大而成形的回弹有所改善的结论。     

铁路货车下侧门冲压成形质量影响因素的数值分析

通过Dynaform数值模拟方法研究了材料性能、毛坯形状、模具间隙、压边力等对下侧门成形质量的影响因素，通过对数值模拟计算结果的分析得出了材料采用本溪钢厂09CuPCrNi—A、1,425×1，120mm的矩形毛坯形状、模具间隙采用坯料厚度的1．0倍、压边力为120T等结论。该结论应用到冲压工艺和模具优化设计中，产品质量得到了明显改善。     

空调后板冲压成形的回弹翘曲研究

采用CAE分析以及试验相结合的方法,建立加筋后空调后板冲压成形及回弹的有限元数值模型,研究后板在冲压成形过程中的回弹问题,得到加强筋的形状、位置、尺寸等对成形效果的影响规律。提出该后板的加筋设计规范,依据设计规范,加筋后的后板回弹较小,满足实际生产要求。     

基于Dynaform的薄壁阶梯筒形件拉深过程研究

针对08Al冷拉钢板成形薄壁阶梯筒形件过程中存在的工艺难题,运用Dynaform模拟软件对阶梯件的拉深成形过程进行了对比分析,揭示了压边力、坯料直径、摩擦因数等工艺参数对法兰区成形质量及各区域壁厚分布的影响规律,最终确定了符合设计要求的优化方案。     

摩擦系数对尾灯外座板冲压成形的影响

利用Dynaform软件对汽车尾灯板外拉伸成形过程中摩擦系数的影响做了研究,并分析了数值模拟结果,得出的结论是:摩擦系数的递增,能增大尾灯板外拉伸成形过程中的破裂趋势。     

球底筒形件成形极限数值模拟及实验研究

对球底圆筒形零件进行了受力分析,根据其成形特点,将成形过程分成了材料悬空和直筒贴模两个阶段,建立数学模型,通过应力分析得到了各阶段各个部位的应力状态;利用Dynaform数值分析软件模拟了各工艺参数条件下球底圆筒形零件的成形过程,得出了各工艺参数对球底直筒形件成形极限的影响规律,即压边力、摩擦系数在一定范围内减小以及板厚增大,会使成形件的胀形区域扩大,有利于球底圆筒形件成形极限高度的增加.最后进行了实验验证,与实验结论一致.     

汽车发动机罩内板的成形数值模拟及工艺优化

针对汽车发动机罩内板在成形过程中出现起皱和拉裂缺陷的问题,采取塑性有限元方法,运用板料成形数值模拟软件Dynaform进行成形参数优化,分别对产品存在的尖角以及拉深筋的排布和高度进行了优化,得到了一组工艺参数,在生产实践中有效的避免了产品起皱和拉裂,获得了合格产品,为类似的拉深件成形提供了工艺参考。