用修正淬透性系数法对反应堆压力容器锻件RTNDT数值的预估

分析反应堆压力容器（RPV）锻件制造过程中关键化学元素含量及基准无塑性转变温度（RTNDT）数值，通过引入修正淬透性系数，建立了反映RTNDT变化规律的修正淬透性系数函数表达式，并给出了实例验证，结果表明，通过本文建立的修正淬透性系数函数式可以比较精确地预估RPV锻件的RTNDT值。      

利用JMatPro软件对低合金耐磨钢热处理参数的计算

利用材料性能模拟软件JMat Pro对新型耐磨钢ZG30Si Mn Cr2Mo VRE进行热力学和相转变的计算,得到合金钢的平衡相组成、等温转变曲线(TTT)、连续转变曲线(CCT)和Jominy淬透性曲线。以此制定合金的热处理工艺方案。结果表明,合金经930℃水淬+230℃回火处理,合金的硬度和韧性达到最佳匹配。     

新型支承辊材料研制

研制了新型支承辊材料,并成功制造了两支支承辊。结果表明,新型支承辊材料具有较高的淬硬性、淬透性、抗回火稳定性和强韧性,工作层内为全马氏体组织,提高了支承辊耐磨性和抗接触疲劳强度。     

塔式搅拌磨机高铬合金铸铁衬板的研制与应用

通过对材料成分、熔炼工艺、浇注工艺及热处理工艺的合理选择,制备出塔式搅拌磨机用高铬合金铸铁衬板,同时系统地对其硬度、冲击韧性、淬透性及耐磨性进行了研究.结果表明:通过材料成分及生产工艺的优化,可生产出硬度达HRC60以上、冲击韧性好、淬透性好的高铬铸铁衬板;其耐磨性是高铬铸铁Crl5的1.46倍、是高锰钢Mn13的2.11倍;性价比远高于同类进口产品,可取而代之并得到推广应用.     

奥氏体化温度对40CrNiMo钢组织和性能的影响

详细研究了奥氏体化温度对中碳调质钢40CrNiMo的淬透性、以0.7 ℃/s淬火后组织及调质处理后组织和性能的影响。研究结果显示,随着奥氏体化温度从800提高至1 000 ℃,材料的淬透性逐渐增加,尤其是当奥氏体化温度提高至950 ℃以后,淬透性增加幅度显著变大。当奥氏体化温度为800 ℃时,组织中存在相对多的铁素体,使得淬火后材料的硬度较低,但回火后具有最佳的韧性;奥氏体化温度为900 ℃时,高温回火后试样具有最高的强度,但塑性较低。随着奥氏体化温度的升高,材料的断裂机制发生明显变化,拉伸断裂均为典型韧性断裂,断口均为韧窝组成,而冲击断裂逐渐由韧窝断裂方式转变为解理或准解理断裂方式,当奥氏体化温度超过900 ℃后,断口形貌以典型河流花样为主。     

齿轮钢20CrMnTiH淬透性/宏观偏析控制

针对近期ø500 mm断面20CrMnTiH淬透性波动幅度较大问题,通过改变拉速、结晶器电磁搅拌、二冷比水量等参数,对比取样分析改变参数前后的低倍组织、碳偏析量以及淬透性。结果表明,采用改变后的生产参数进行生产,等轴晶率下降幅度较小,宏观偏析以及淬透性波动幅度明显下降,产品质量提升明显。生产参数调整对比中150 A、1.5 Hz结晶器电磁搅拌参数下的宏观偏析和淬透性波动情况明显好于200 A、1.5 Hz结晶器电磁搅拌参数情况。因此,采用拉速0.35 m/min、二冷区各分段水量为40 L/min、21 L/min、13 L/min,二冷比水量0.134 L/kg、结晶器电磁搅拌150 A、1.5 Hz以及末端电搅100 A、7 Hz参数,改善了齿轮钢20CrMnTiH淬透性/宏观偏析波动大的情况。     

Zn含量和Zn/Mg比对Al-Zn-Mg-Cu铝合金拉伸性能和淬透性的影响

采用水冷铁模铸造-铸锭均匀化-挤压-固溶时效处理制备了3种成分不同的Al-Zn-Mg-Cu合金棒材,研究了不同处理状态合金的拉伸性能、淬透性能、显微组织结构及其变化。结果表明:时效态合金拉伸性能与Zn含量和Zn/Mg相关,强度的变化是固溶强化和η'亚稳相析出强化综合作用的结果,3种合金中Al-8.01Zn-1.13Mg-1.16Cu-0.05Cr-0.13Zr-0.05Ti合金的抗拉强度、屈服强度和伸长率分别达到614 MPa、577 MPa和12.6%,端淬深度≥150 mm。η'(MgZn_2)中Zn/Mg质量百分比为5.379,在试验合金Zn/Mg比都高于5.379的情况下,试验合金的淬透性与端淬态的铝基体晶格畸变度以及T6时效态η'亚稳相质量百分数正向相关,即Mg含量高的合金淬透性低,这是因为淬火态的铝基体晶格畸变愈大、T6时效态η'亚稳相质量百分数愈高,铝基过饱和固溶体愈不稳定、淬火过程中愈容易分解,合金的淬透特性就愈低。     

基于非线性方程法的齿轮钢淬透性计算模型

采用非线性回归方程计算方法，结合实际生产的齿轮钢淬透性数据对数学模型进行修正。在此基础上，开发了齿轮钢淬透性的计算预报平台，实现根据成分和预设的晶粒度级别预报任意端淬距离的淬透性值。模型预测精度高于传统的多元线性回归方法。     

感应加热热处理的常见缺陷及产生原因

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