基于CFD⁃DEM的水下切粒装置水室内颗粒流动过程数值模拟

基于CFD?DEM耦合方法，研究了颗粒在水室内的流动状态，分析了不同刀盘转速、粒子水通入量和水室出口角度对造粒过程的影响，发现提高刀盘转速、增加粒子水通入量和水室出口倾斜一定的角度都有利于水室内颗粒的排出。进一步研究了颗粒与碎屑在水室内的流动，发现在水室出口处二者的流动基本呈现出一定的分离角度。     

高铁铝土矿制备石油压裂支撑剂的造粒过程研究

重点研究云南特有高铁铝土矿制备石油压裂支撑剂的造粒工艺。通过对造粒过程中水分、时间、圆盘转速和膨润土添加量各参数的有效控制,获得最佳成球率及最低破碎率的各参数指标为:水分含量控制为总量的12%,造球时间为8 h,圆盘转速为40 r/min,原料粒度d97=0.038 mm,膨润土添加量3%。此研究为高铁铝土矿制备石油压裂支撑剂提供了有力的技术支撑。     

团化工艺对钽粉性能影响的研究

对采用团化工艺和未进行团化工艺处理的钽粉进行了分析比较,重点分析了其物理性能、化学成分及电气性能存在的差异。研究表明,采用团化处理的钽粉,其物理性能明显改善,颗粒均匀性好,漏电流、收缩率低,容量高,有利于提高压制块的成型性,降低烧结块的收缩率,提高电容器的容量,满足高比容、高压高可靠电容器的设计使用要求。     

本钢南芬球团厂Φ6000mm圆盘造球机旋转刮刀改造

针对三大主机急待高质量生球的要求,而造球机固定刮刀成球率低、成球质量差的现状,本钢南芬球团厂实施了造球机旋转刮刀改造,有力地促进了我厂造球工艺的进步,并取得了可观的经济效益。     

鞍钢球团自动控制系统的改造

鞍钢球团原控制系统由一套DCS系统实现，由于年代较久，硬件和软件运行不稳定，且备件价格昂贵。为此，鞍钢球团决定对其进行改造。改造采用了美国AB的Control logix控制系统，并更换了原有18台控制柜。改造后，系统运行至今，效果显著。     

提高八钢竖炉球团矿质量的实践

对八钢竖炉投产三年来的球团矿质量情况进行了总结和分析，指出了存在的问题和进一步改善球团矿质量的措施。     

对球团竖炉导风墙的认识

通过分析竖炉导风墙倒塌前、后的生产及操作指标，证明有导风墙时，竖炉生产的利用系数及成品球FeO含量均优于无导风墙时。竖炉内部炉料的“管道”跑风是导风墙内孔被堵塞的原因，通过改进导风墙结构，可彻底解决此问题。     

精选硫酸渣球团试验研究

在试验室条件下进行了精选硫酸渣球团试验研究，结果表明，添加10％的超细钢渣，能有效改善硫酸渣精矿球团的成球性能，焙烧性能和冶金性能，成品球的各项指标能满足高炉冶炼要求，此外，还就添加超细钢渣后球团的成球及固结机理进行了探讨。     

韶冶烧结制粒技术改造与生产实践

针对韶关冶炼厂烧结系统制粒过程的现状，详细论述了从工艺和设备两方面进行的一系列技术改造，生产实践证明通过技改措施，大大提高了烧结机的综合生产能力。     

炼铁系统低碳技术发展前景与途径

 现代高炉炼铁是以人造矿石和焦炭为物质基础的。现代高炉实现绿色低碳炼铁,需要从炼铁工序的层次优化工艺流程和关键技术,实现烧结、球团、高炉等多工序的协同优化。面向未来,在提高资源和能源利用效率的同时,基于现有技术推进采用低碳节能技术和先进工艺。对于烧结、高炉等传统工艺技术,要进一步研究并应用先进技术,提高生产效能、降低能源消耗和碳排放。持续研究推广绿色低碳烧结技术,如低碳厚料层烧结技术、烧结料面富氢气体喷吹技术、烧结返矿高效回收利用技术、低温烧结技术和热风循环烧结技术等,有效降低烧结过程的能源消耗和CO₂排放。充分利用中国精矿粉资源生产球团矿,提高球团矿产能和产量,进而提高球团矿入炉比率和炉料综合品位,有效降低碳素燃料消耗。提高高炉富氧率和喷煤量,持续提高风温、降低燃料消耗,提高高炉顶压和煤气利用率。有条件的高炉喷吹富氢气体以减少焦炭消耗,开发应用高炉炉顶煤气循环及CO₂脱除再利用(CCUS)等技术。研究解析了高炉炼铁工艺碳-氢耦合还原的热力学机理,讨论了在高炉内不同温度区域固体碳、CO和H₂的还原能力,提出了直接还原与间接还原的耦合匹配是实现最低燃料比的技术核心,探讨了高炉炼铁喷吹全氢/富氢气体的技术可行性和经济性。这些综合技术措施对于进一步降低高炉工艺流程的碳素消耗、减少CO₂排放具有显著效应。与此同时,设计先进合理的流程系统和耗散结构,优化工序界面技术,构建信息物理系统(CPS)实现炼铁工序协同高效、动态有序运行,这也是高炉炼铁工艺实现绿色低碳的关键共性技术之一,具有广泛的适用性和显著的应用效果。