后盖注塑模设计

本文针对儿童玩具手机的后盖设计了其注塑成型的注塑模具结构。该制件结构简单,存在矩形孔和圆形孔、倒扣,因此设计了圆形推杆和推管两种推出机构,以及用斜顶侧抽芯机构。采用一模两腔的型腔布局形式,在XS-ZY-125的注射机上一次注塑成型。     

矿灯灯头壳注塑模与液压脱模技术一体化设计

通过对复杂型塑件的分析，提出了模具与液压脱模技术相结合的方法。     

基于Pro/ENGINEER注塑模三维标准模架库的建立

随着CAD技术的发展,Pro/E、UG等软件在我国许多行业得到了广泛的应用,在这些平台上开发符合国标的模架库,以适应我国注塑模具的设计与开发。论述了在Pro/E环境下,利用其相关功能,建立中小型注射模三维标准模架库的具体过程。实践证明,该系统大大提高了模具设计的效率。     

基于Moldflow 3D技术的螺纹管接头注塑模设计

采用Moldflow 3D技术设计了一种螺纹管接头注塑模。针对该螺纹管接头的特殊结构(具有两段内螺纹和一段外螺纹),注塑模脱螺纹设计中,两段内螺纹采用了动定模同步自动绞牙机构,外螺纹采用了滑块脱螺纹机构;另外为防止抽芯时制品粘在滑块螺纹上,并让制品充分冷却,设计了延缓自动顶出机构。结果表明:模具设计合理,塑件脱模顺利,产品质量达到设计要求。该注塑模的同步自动绞牙机构设计及Moldflow 3D技术的应用为其他同类产品的开发提供了有价值的参考。     

多层同轴制品强制脱出模具设计

设计了一种多层同轴制品强制脱出模具。通过分析该制品注塑模的脱模过程,对该模具设计的难点进行了探讨,并重点阐述了制品多层同轴部分成型零件及二次顶出机构的设计方法。该模具结构合理、动作可靠、成型制品质量好,其设计对多层同轴类制品注塑模具的开发有一定的借鉴作用。     

汽车空调出风口注塑模优化设计

结合汽车空调出风口塑件的结构特点,使用局部分型和整体分型相结合的优化设计办法对模腔分型,依据塑件的脱模需要确定模具结构为单腔布局、直接浇口浇注两板模具。模具模架改进为增加1次开模打开,以驱动定模侧的斜顶机构完成先抽芯。针对塑件上众多且复杂的附加特征的脱模,设计了7个脱模机构用于这些特征的脱模,包括1个定模斜顶机构、2个动模斜顶机构,2个动模斜导柱滑块机构及2个动模油缸斜抽芯机构。动模斜顶机构优化为万能斜顶机构以缩减机构对模架尺寸的使用要求。各成型滑块上,针对小尺寸特征的成型,成型件优化设计为组合型小镶件,有效降低了滑块成型件的加工难度。模具结构布置合理,机构结构形式使用恰当,能为同类塑件的注塑模制造生产提供有益借鉴。     

汽车B柱内饰板热流道大型精密注塑模设计

汽车B柱内饰板产品分为左右各一件,大小和形状不完全相同,其体积大、结构复杂,内部有斜螺丝柱和较多的斜异形内孔,侧面卡扣位多,其外形为3D弧形曲面、表面质量要求高,注塑时容易出现填充困难及缩痕、翘曲变形等缺陷。针对以上特点,设计了一套一模两腔、热流道成型、多种复杂抽芯机构联合脱模的精密注塑模具。为保证两件产品同时填充且具有相同的成型质量,采用三板模结构以及两个顺序阀热喷嘴进胶转冷流道在产品侧面进胶的方式。详述了整体式模芯结构、热流道浇注系统、冷却系统、排气系统、导向定位系统及弹镶针机构、T槽直接和间接抽斜滑块机构、斜抽芯机构和斜顶机构等多种联合脱模机构的设计要点,解决了B柱左右内饰板注塑过程中的脱模困难及熔体填充和生产周期长等问题,通过优化组合设计,从整体上简化和优化了模具结构,降低了模具制造成本。     

基于AMI的模具型芯偏移及其优化

型芯偏移指在成型过程中模具型芯在注射压力的作用下而发生的偏移现象。以U盘外壳为例,利用AMI分析了注塑模的偏芯现象,研究结果表明:流动性能好的塑料材料、刚性好的型芯材料,合理的浇口位置,能有效降低模具成型过程中的型芯偏移,提高产品的精度,从而满足用户的使用要求。这一分析结果可用于注塑模的设计过程中,从而缩短产品研发的周期,降低产品的成本,提高经济效益。     

一种简单的二级脱模机构--二次顶出器设计

本文介绍了一种用于注塑模二级脱模的简单二次顶出器结构设计、工作原理和使用方法。     

模流分析在电饭煲底座模具设计与工艺优化中的应用

借助模流分析技术进行了电饭煲底座注塑模具及其工艺的优化设计。通过浇口分析确定了浇口的数量与位置;通过成型窗口分析确定了制件的较优成型工艺条件为模具温度44℃、熔体温度244℃、注射时间0.6 s;选择模架后建立了浇注系统,通过充填模拟分析了充填质量;通过冷却分析确定了较优的冷却系统;通过保压分析优化了保压曲线,使顶出时刻的体积收缩率在3%以内;另外,翘曲分析预测所得翘曲变形量在允许范围之内。最后根据模流分析技术所确定的方案进行了电饭煲底座注塑模的具体设计及工艺设置,所得产品质量良好。