基于响应面传动器成型缺陷研究

传动器通过注塑成型工艺制得，其成型质量直接影响传动器的性能。在注塑成型工艺过程中，模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间等工艺参数对制件的影响较显著，不合理的工艺参数导致制件出现较大的翘曲变形。通过建立响应面模型，以模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间为响应参数，以制件的翘曲变形量为响应目标，优化一组最佳的成型工艺参数组合。结果表明：四个变量的影响程度分别为：模具温度>保压压力>冷却时间>熔体温度。当模具温度80℃、熔体温度180℃、保压压力90 MPa、冷却时间20 s，制件的翘曲变形量最小为1.955 mm，较未优化的翘曲变形量降低0.427 7 mm，有效地改善了制件的成型质量。