新型深孔刀具系统—SED

在全面剖析四种深孔钻优缺点的基础上,研制出一种性能优越,适用范围宽,结构２工艺完善,造价低,易于重磨,适于在各种行业推广应用的新型深孔刀具系统－ＳＥＤ。     

轻气炮身管深孔加工工艺研究

针对某轻气炮身管的零件结构和材料特性,分析难加工深孔零件的加工难点,确定合理的加工工艺。通过试验,优选刀具材料和切削参数。从工装设计方面,采用保护架和弹性厚壁套等措施解决难加工深孔零件的加工变形。根据孔轴线偏斜影响因素分析,提出通过附加外力控制孔轴线偏斜量的方法。结果表明:采用该工艺加工身管,内径尺寸精度和表面粗糙度均达到相应技术要求,孔轴线偏斜量为0.9mm/m,解决了难加工深孔零件的加工变形和孔轴线偏斜问题。     

深孔铰刀

机械加工过程中,时常遇到L/D>5的深孔,这种孔的加工比较困难,原因是切屑阻塞在孔内而把工件表面拉毛,也容易挤坏铰刀的刀齿。其次由于切屑不易排出,切削液流不到刀头,刀齿得不到有效的冷却而产生卷口、啃毛的现象。造成铰刀经     

直径25mm以下深孔加工方法对比试验研究

直径２５ｍｍ以下深孔加工方法对比试验研究加工直径１５～２５ｍｍ深孔，可选用的刀具有：加长型麻花钻、单刃钻（或称枪钻，以下同）和双刃钻、ＢＴＡ钻头和Ｆｊｅｋｔｏｒ喷吸钻。应用这几种钻头进行孔加工，在经济效果和钻孔质量方面存在着明显的差异，并为试验结果所...     

深孔加工工具系统研究现状及趋势分析

深孔加工具有工作条件恶劣、切削热难传散、断排屑困难和工艺系统刚性差等特点,属于制造领域典型难题之一。针对核电管板深孔加工的特点,提出开发高效和可靠的深孔加工刀具系统的必要性。阐述了目前常用的四种深孔加工刀具系统—枪钻系统、BTA系统、双管喷吸系统和DF系统的工作原理、特点及其应用范围。讨论了深孔加工刀具的种类以及国内外研究现状,提出深孔加工刀具系统新的研究展望。     

深孔车削加工刀具的设计

我们在实际加工中遇到了内孔φ120mm、长1380mm的深孔加工工件,用普通的内孔加工刀具无法车削,针对此工件设计了带自动定心和支撑的深孔加工刀具,经加工后工件内孔表面粗糙度值达到了Ra=3.2μm,     

镗铰一体深孔扩孔刀具

镗铰一体深孔扩孔刀具上海铁道大学（２００３３３）戴征加工长径比２５∶１以上的内孔都属深孔加工，如汽缸孔、油缸孔以及塑料挤出机、注塑机机筒内孔。这类深孔的孔加工工艺流程基本如下：钻孔→镗孔（２～４次）→铰孔（１～２次）→珩磨或滚压内孔。其中钻孔是将工件...     

精密偏心深孔加工工艺

我们在承接外协任务中,就碰到需要加工高精度偏心深孔问题。经过实践,采用常规方法,成功地加工出了合格的零件。一、零件结构及技术要求图1是被加工零件简图。零件材料为40Cr调质,需要加工(?)16.6_0~(0.025)mm偏心孔,孔深463mm,表面粗糙度R_a0.8μm。孔轴心线对零件中心线平行度0.03mm,中心距38.83_0~(0.05)mm。因此,精密深孔的加工与保证偏心距的尺寸、形位公差就构成了此种零件特殊的工艺要求。     

深孔加工新技术

~~深孔加工新技术     

深孔位销孔精加工技术

长悬臂工具（长刀杆）加工孔是机械加工中的难题。位置特殊的深孔限制了长悬臂刀杆的结构并削弱了刀杆的刚度,加大了解决这类问题的难度。一般性解决办法是降低此类孔的精度,通过配相关件来保证配合精度,使其达到设计要求。本文设计出一种浮动刀具,通过设立浮动支撑效应,从根本上解决了由于长刀杆深孔加工时,由切削力的力臂增加所引起的孔尺寸超差问题。     

绿色干式深孔加工技术的研究

阐述现代干式深孔加工的优点与面临的问题,并就面临的问题进行分析和解决.在深孔加工方案解决中,对刀具的材料、结构及几何参数进行分析改进.通过试验得出结论,所述方案与传统方案比较不仅很少用切削液,而且刀面平均磨损量减少了十个百分点.     

亚干式内排屑深孔钻削系统试验与分析

结合亚干式切削和内排屑深孔钻削加工的特点,提出亚干式内排屑深孔加工系统的设计思路。结果表明,该系统具有良好的排屑及冷却效果。同时,通过与湿式(BTA)钻削加工的试验对比及分析,在合理的切削用量下,亚干式钻削的切削性能在排屑及冷却方面要优于湿式(BTA)钻削。     

基于ABAQUS的小孔钻削加工仿真

研究了小孔径深孔钻削加工过程中切削参数对零件变形及残余应力的影响,旨在获得不同切削参数下切削力和残余应力的变化规律。对钻削加工工艺分析的基础上,利用 ABAQUS有限元仿真软件,选择合适的材料模型和失效准则,设定多组切削参数,建立零件的三维钻削模型进行仿真。结果表明,根据仿真结果可优选合适的切削参数,并预测切削力,这为钻削的实际生产提供更直接的理论依据。     

碳复合材料钻孔加工性研究

从刀具材料,几何角度,切削用量等几个方面分析了碳复合材料钻孔工艺性和表面质量,给出了改善复合材料钻孔质量的工艺参数。     

响应面法在高速加工切削参数优选中的应用

讨论了响应面法的原理及应用，结合回归统计建立了淬硬模具钢高速铣削表面粗糙度的经验公式，并分析了切削速度、进给率和轴向切削深度对表面粗糙度的影响规律，为高速加工切削参数的选择和表面质量的控制提供依据。     

CVD金刚石薄膜涂层刀具精密切削表面质量的研究

CVD金刚石薄膜刀具的表面粗糙度及加工过程中的切削用量是影响加工工件表面质量的关键因素。为改进CVD沉积工艺 ,减小金刚石薄膜表面粗糙度 ,提出了合理控制沉积气压的新工艺方法 ,并通过切削试验研究了不同沉积工艺下制备的CVD薄膜涂层刀具和加工过程中不同切削用量对精密切削表面质量的影响。     

基于知识重用的数控深孔加工机床的快速设计

为满足多元化需求的用户对数控深孔加工机床的个性化要求,提出了一种基于知识重用的数控深孔加工机的快速设计方法。选用规则推理(RBR)与实例推理(CBR)两种方式相结合的混合推理技术进行数控深孔加工机床知识重用的研究。基于知识重用理论,根据数控深孔加工机床结构和功能的设计要求对其进行模块划分,建立数控深孔加工机床模型库。使用Visual Basic 6.0(VB)对Solid Works 2010进行二次开发,选择Access为数据库,研究快速设计系统,实现数控深孔加工机床快速化设计。     

TA15钛合金深孔钻削试验研究

以难加工材料TA15钛合金为研究对象,采用正交试验设计方法,研究内排屑深孔钻削钻头断屑槽圆弧半径、机床主轴转速和进给量在钻削过程中对切屑形态的影响规律。试验表明:钻头断屑槽的圆弧半径是影响切屑形态的主要因素,机床主轴转速和进给量为次要因素;优化后的工艺参数选取断屑槽圆弧半径为0.8 mm,主轴转速为255 r/min,进给量为0.45 mm/r时,切削过程平稳,排屑顺畅。     

A sustainability comparison between drilling and milling for hole-enlargement in machining of hardened steels

Abstract

Hole-making is one of the most important processes of metal shaping domain. Although, drilling is a commonly used approach to cut holes in metallic parts, the process cannot be completed with the cutting action of one drill bit if the work material is hard and diameter of the hole is large. Usually, a drill having diameter equal to the required diameter of the hole is utilized to enlarge a predrilled hole of a smaller diameter. In this work, we have investigated sustainability of using another method of enlarging a pre-drilled hole, namely side and end milling and compared it with the drilling-based approach. The work material used in the study is a high carbon steel, which is heat-treated to two distinct levels of surface hardness. Besides process type and work material hardness, the other two parameters tested in the investigation are cutting speed and depth of hole. A total of 16 experiments were performed to generate data regarding the sustainability measures, namely hole surface roughness, specific cutting energy and tool wear. Process choice (drilling or milling) for hole-enlargement was found to possess a significant effect on all the measured responses. Analyses carried out on the experimental data revealed that although the drilling-based option led to an immensely better surface finish, the milling-based option performed better with respect to the other measures of economic and environmental sustainability.     

Effect of machining parameters on the milling process of 2.5D C/SiC ceramic matrix composites

Abstract

The C/SiC ceramic matrix composites are widely used for high-value components in the nuclear, aerospace and aircraft industries. The cutting mechanism of machining C/SiC ceramic matrix composites is one of the most challenging problems in composites application. Therefore, the effects of machining parameters on the machinability of milling 2.5D C/SiC ceramic matrix composites is are investigated in this article. The related milling experiments has been carried out based on the C/SiC ceramic matrix composites fixed in two different machining directions. For two different machining directions, the influences of spindle speed, feed rate and depth of cut on cutting forces and surface roughness are studied, and the chip formation mechanism is discussed further. It can be seen from the experiment results that the measured cutting forces of the machining direction B are greater than those of the in machining direction A under the same machining conditions. The machining parameters, which include spindle speed, feed rate, depth of cut and machining direction, have an important influence on the cutting force and surface roughness. This research provides an important guidance for improving the machining efficiency, controlling and optimizing the machined surface quality of C/SiC ceramic matrix composites in the milling process.