变速箱外操纵护板拉深模设计与制造

变速箱外操纵护板,系典型的板料冲压件,本次设计和制造的模具是拉深模,根据该冲压件的特点,拉深模采用倒装式较好,采用刚性推件装置,采用弹簧压边装置,模具靠压力机的气垫通过托杆对压边圈作用进行压边,气垫的压边力随行程变化很小,可以认为是不变的,因此压边效果较好。采用导柱导套进行导向。该拉深凸、凹模的形状比较复杂,其工作部分带有R5的圆角和15度的锥度,其形状只能用自由曲面来描述,凸凹模的工作部分很难用一般的机械加工方法来加工,故应该采用数控铣削来加工。     

压力机气垫的改进设计

压力机气垫的改进设计内蒙通辽市锻压机床厂李长河气垫是压力机附属装置，主要用来拉深时压边防止起皱，还可作顶料（工件）或作工件底部成形用。压力机装设气垫后，可扩大压力机的用途范围，例如有气垫的通用压力机能进行较深的拉深工作，双动压力机装设了气垫后可作三动...     

拉深工艺中新型变压边力装置的设计

在分析现有压边装置应用现状的基础上,提出了一种能够提供随法兰位置变化的新型变压边力装置。利用非线性电位器模拟理想变压边力曲线,更符合拉深过程中的压边力要求。利用电液伺服阀良好的快速响应性,可以调整拉深气垫作用在板料上的压边力大小。采用随动装置使电位器输出电压随法兰行程的变化而变化。实践表明,该装置可提高板料的可成形性、材料利用率,减少不良缺陷的发生。     

带偏心轮压边装置的冲压模

利用冲压模具上的偏心轮压边装置对深拉延件进行压边。冲压设备为单动冲床。拉深时,通过楔杆驱动偏心轮压边,从而得到不随压机行程变化的压边力。介绍了带偏心轮压边装置的冲压模的结构和工件原理。     

车轮轮辐拉深模设计

拉深车轮轮辐成形件(见图1)所用材料厚6mm,结构复杂,采用弹性压边圈,受力不均衡,危险断面变薄严重,易出现起皱现象,而且成本高。经过摸索,我们设计制造了装有刚性压边圈的拉深模,直接在普通压力机上进行拉深成形,制件质量稳定,成本显著降低。下面以4 1/2J×13车轮     

数值模拟的双层金属板拉深成形工艺研究

某轿车排气歧管保护罩采用双层镀铝钢板同步拉深工艺制成,为获得最佳成形工艺参数,避免拉深时产生严重减薄及起皱现象,采用Dynaform软件对双层金属板同步拉深成形过程进行了有限元数值模拟,分析了压边力对拉深成形过程的影响,获得了不同压边力下保护罩内、外层板的壁厚减薄与增厚分布规律。结果表明,与单层板拉深成形相似,对于复杂型面双层金属板拉深件而言,单纯增加压边力并不能完全避免拉深过程中的起皱现象;采用压边力及合理布置拉深筋,可以保证内、外层板材料塑性流动均匀,有效抑制起皱、拉裂等缺陷。根据数值模拟结果进行了产品试制,获得了质量合格的拉深件。     

滤清器外壳成形工艺分析和模具设计

滤清器外壳由于拉深系数m较大,很难成形,我们在原有多副单工序模的基础上,通过结构改进、参数优化、材料选择等方法设计了一副落料-正反拉深模,实现在一副模具上完成3道工序,提高了生产效率,保证了零件的精度。通过试验确定当压边间隙为0．25mm,正拉深压边力为200kN,反拉深压边力为100kN时,零件成形可以有效抑制起皱、破裂等缺陷。     

TRIP600高强度钢板成形U型件回弹控制研究

针对高强度钢板冲压成形过程中普遍存在的精度问题,以U型件为研究对象,在分析TRIP600高强度钢板材料性能的基础上,分别研究了U型件成形时压边力和拉深筋的工作圆角半径对回弹的影响。结果表明,TRIP600高强度钢板在成形U型件时,回弹随着压边力的增加而发生有限减小;拉深筋工作圆角半径越大,回弹值越大。     

新型电磁压边拉深模具的设计与仿真

提出了一种新型电磁压边薄板拉深模具,压边力由电磁力替代了传统的液压力或机械压力。建立了电磁力与压边力的数学关系,提出了励磁电流的控制方法,为得到电磁压边系统中电磁力的分布情况,运用ANSYS/Multiphysics软件进行了数值模拟。根据电磁压边装置及传统压边装置的压边力特点,建立了3条变压边力曲线,运用ANSYS/LS-DYNA软件对筒形件拉深成形过程进行了数值模拟,证明电磁压边拉深模具可以较好地抑制拉深过程中的起皱与减薄。     

圆筒件拉深过程中压边力的研究

利用恒定压边力经验公式计算得到的压边力值进行模拟时,圆筒件质量存在明显的缺陷。采用变压边力优化曲线作为圆筒件拉深成形的压边力加载模式,研究了临界防皱变压边力曲线的确定方法,应用Dynaform软件对恒定压边力、优化压边力下圆筒件的拉深成形进行了数值模拟,得出了成形极限图(FLD)和材料厚度变化图。将模拟结果进行对比分析,发现在后者作用下的圆筒件平面外缘厚度变化较小,筒壁等其他部分的材料厚度变化率也较小,采用优化压边力可有效防止圆筒件起皱、拉裂现象,提高圆筒件成形质量。     

圆锥形拉深模的设计与应用

对无凸缘的筒形拉深件,在单动压床上,一般采用有压边圈平端面凹模的拉深模具(普通拉深模见图1)。一毛坯在拉深过程中,弹性压边圈把毛坯的法兰边部分(起皱部分)紧紧地压在凹模平面上,并使毛坯在压边圈与凹模平面之间从凸、凹模的缝隙中通过,用这种办法制止毛坯起皱,获得合格零件。     

电筒零件拉深成型的气动压边系统

在电筒零件拉深工艺中采用合理的气动压边装置替代简单的弹簧压边机构，从而保证了拉深件的表面质量，大大地减少机床及模具的磨损，减少噪音，收到了满意的经济效益。     

拼焊板U型件成形性能及焊缝移动规律

为了研究板厚、材料参数和压边力差异对拼焊板的成形行为的影响,采用有限元法分析了U型件两侧板厚比、强度系数比、应变硬化指数比及压边力比对拼焊板U型件拉深量及焊缝移动的影响规律.结果表明,随着板厚比、强度系数比、压边力比的增大,拼焊板U型件拉深量逐渐减小,焊缝移动量增加;而随着应变硬化指数比升高,U型件拉深量有所增加,焊缝移动量也增大.可见,通过合适匹配拼焊板材料及工艺参数,可提高拼焊板成形性能及减少焊缝移动量.     

橡胶在拉深模中的应用

在铝制品工厂里,橡胶的应用越来越广泛,如压力机的弹性压边装置、复式模结构中的退料装置,吹胀模具中的密封件都可以采用橡胶。本文将重点介绍橡胶在拉深模中的应用。 1.纯铜浮球工艺 纯铜浮球是我厂的一个产品,是将两个拉深的半浮球用锡焊接而成,图1所示即为半浮球的拉深件。但在试制过程中,凸缘口部出现起皱区,即使     

板料拉深模压边装置的设计探讨

起皱是拉深工艺中最主要质量问题 ,从拉深机理出发 ,分别介绍了使用恒力压边装置、适力压边装置、无压力浮动压边装置及用液压机顶出缸进行压边等方法 ,从而使压边力的变化符合拉深工艺的要求 ,对指导实际生产具有十分现实的意义。     

板料拉深模压边装置的设计探讨

直皱是拉深工艺中最主要质量问题，从拉深机理出发，分别介绍了使用恒力压边装置、适力压边装置、无压力浮动压边装置及用液压机顶出缸进行压边等方法，从而使压边力的变化符合拉深工艺的要求，对指导实际生产具有十分现实的意义。     

盒形件冲压拉深成形数值模拟研究

通过对盒形件冲压拉深成形过程进行数值模拟,得到成形后零件的成形极限图和侧壁厚度分布图,进而研究冲压拉深时压边间隙和凸模圆角半径对盒形件成形质量的影响。研究结果表明,压边间隙为1. 08 mm,凸模圆角半径为6 mm时,能够明显改善盒形件的冲压拉深成形质量。     

怎样防止拉深件变薄和破裂

我厂是生产汽车、拖拉机起动机厂家之一,产品中拉深件较多,有些零件在拉深过程中会变薄而破裂,造成经济损失,针对这个问题,我们进行了多次分析和实验,得出如下几点改进经验。一、拉深件变薄、破裂的原因 1.凹凸模圆角过小在拉深过程中,凸凹模圆角R_1对拉深件的影响很大(见图1),如果圆角半径(R_1,R_2)过小,在凸模下移时,圆角处工件会产生很大弯曲与变薄,从而发生裂纹。模具圆角半径与板厚的比值和变薄量的关系曲线,见图2。 2.摩擦系数较大拉深时,如果材料的压边圈与凸凹模作相对运动     

基于正交试验的半球形拉深成形工艺参数优化

以某半球形TA1钛合金拉深成形件为例,通过ABAQUS有限元软件建立了拉深成形三位模型和数值模拟正交试验方案。以是否破裂和起皱为衡量指标,探究凹凸模间隙、拉深速度和压边力对拉深成形件质量的影响,结果表明:起皱现象主要出现在压边区域不影响成形件质量,对底部最小厚度的影响从大到小依次为拉深速度、压边力以及凹凸模间隙。基于正交试验结果设计优化方案,得到最优工艺参数组合并将其应用于实际生产得到表面质量较好的拉深成形件,结果表明:基于正交试验对拉深成形工艺参数优化的方案可行,可以为企业生产提供指导,具有一定的工程应用价值。     

圆锥形凹模径向分块压边拉深工艺实验研究

采用圆锥形凹模拉深工艺可以提高成形极限,但需要用压边圈将板坯先压成与凹模面吻合的形状,当变形程度较大时,板坯很容易起皱。为了克服这一缺点,提出了将圆锥形凹模与径向分块压边方法结合的工艺,该工艺可有效改善压边圈与板坯的约束状态,从而达到抑制起皱的目的。对圆筒形件的拉深成形,采用了刚柔复合的径向分块压边圈结构,设计了圆锥形凹模径向分块多压边圈拉深模,取不同凹模半锥角的圆锥形凹模进行了圆筒形件的拉深成形实验。实验表明,新的压边方法能有效克服初始成形过程的起皱,可与锥度较小的凹模一起使用。采用凹模半锥角为45°的凹模,得到AA5754、AA6061和08Al三种板材的极限拉深系数分别为0.410、0.431、0.373,显著提高了成形极限。对圆锥形凹模的拉深成形,给出了理论计算成形极限的方法,理论与实验结果非常接近。