冷捣糊的膨胀/收缩率对矿热炉炉衬寿命的影响

介绍了冷捣糊膨胀/收缩率的定义和检测方法,分析了冷捣糊在不同筑炉方式中热应力变化,对炉底的热膨胀/收缩量进行了计算,提出了膨胀/收缩率的大小对炉衬寿命的影响。     

矿热炉筑炉工艺的发展前景分析

总结了传统预焙炭砖及自焙炭砖工艺的特点,并将传统炭砖筑炉工艺与新兴的整体筑炉工艺进行对比,提出与传统的炭砖筑炉相比,冷捣糊整体筑炉工艺利用了冷捣糊低温下易于捣固成型且焙烧后理化性能与炭砖相同的特性,在炉体内用冷捣糊代替炭砖捣筑成整体炉衬,经一定焙烧制度焙烧后形成石墨化坩埚。整体筑炉工艺不仅能够提高电炉寿命,增产节能,且能提高炉衬的体积密度、耐压强度、抗氧化等性能。在未来能够取代炭砖筑炉成为流行的筑炉工艺。     

颗粒级配对铝用冷捣糊材料性能的影响

以电煅煤、熟碎和沥青焦为骨料,改质沥青和煤焦油为粘结剂制备铝用冷捣糊材料。采用DingerFunk方程和容重法系统研究颗粒级配对冷捣糊性能的影响。结果表明,粒度分布系数n值为0.45时糊材料各项性能为最佳,其中体积密度为1.583g/cm3、气孔率为19.2%、电阻率为63μΩ·m、耐压强度为36.5MPa。     

我国铝用阴极材料的生产及发展趋势

本文总结了我国铝用阴极材料的生产现状及发展方向。石墨含量为30%、50%的石墨质阴极炭块是我国铝用阴极炭块的主导产品,石墨化阴极炭块已在300KA、400k A电解槽系列上得到了工业应用,越来越多的电解铝厂采用了环保且易于施工并能保证筑炉质量的冷捣糊砌筑电解槽。本文提出我国大型铝电解槽铝用阴极材料的发展方向是:采用抗电解质侵蚀能力强、导热导电性能好的石墨化阴极炭块、高石墨质阴极炭块以及高质量环保冷捣糊。     

提高电解铝阴极碳块组制作质量的措施

本文介绍了在采用冷捣糊制作阴极碳块组的过程中,针对碳块组Fe-C接触电阻较高,认真研究分析影响接触电阻的各种因素,提出降低Fe-C接触电阻的的方法和措施,并应用于实际工作中,取得了一定的效果。     

铝用冷捣糊压实特性仿真研究

以铝用冷捣钢棒糊为研究对象,应用离散单元理论建立平板压实模型,通过EDEM对其压实过程进行运动仿真。研究发现:下压力的大小与下压深度成正比关系;在平板压料初期,料堆主要表现为塑性变形,在平板压料后期,料堆除塑性变形外还伴有少量弹性变形,在传统的扎固布料工艺条件下,通过增大平板压实过程的过压量,可以达到人工压实相同的扎固效果;下压速率不是影响铝用冷捣糊压实特性的重要因素。     

240kA铝电解槽综合节能技术的应用

优化升级铝电解槽控制系统;使用新型电解槽内衬结构如应用分段式高导电率阴极钢棒、电解槽内保温、冷捣糊、30%石墨化阴极炭块等技术;优化阴极组装检测方法和改进预焙阳极外形结构;从而使240 kA铝电解槽运行更加稳定,达到了电解槽节能降耗的目的。     

改进炭素内衬,提高电解槽寿命

本文根据丹江铝厂进行技术改造8年来在提高电解槽阴极内衬寿命方面的生产实践,着重从节能型半石墨质底部炭块、异型侧部(角部)炭块和冷捣糊几方面谈了提高电解槽寿命的有效措施。     

老龄化电解槽侧部破损原因及修补方法探讨

某公司电解厂由于槽龄老化严重,电解槽侧部发红较多,从2010年7月份开始大面积用冷捣糊进行补槽,至2011年6月份已修补292台次。对延长槽龄,降低生产成本,节省大修费用起到至关重要的作用。     

铝用冷捣糊滚动压实试验研究

针对目前阴极炭块组装热糊扎固存在捣固质量不稳定、人工劳动强度大以及工作环境恶劣等诸多缺陷,拟选出一种冷糊滚压工艺。通过对其进行机理分析,论证了冷糊滚压的可行性,并对其进行试验验证,结果表明:该滚动压实工艺在阴极炭块组装冷糊扎固的应用上是可行的,该A型钢棒糊滚动压实工艺下的压缩比为2.4,对于滚动压实工艺,布料的均匀性是最关键的。     

改质沥青——煤焦油粘结剂添加B_4C对铝用炭间糊性能的影响

以改质沥青—煤焦油混合粘结剂为基体,添加B_4C制备改性粘结剂,并以电煅无烟煤、沥青焦、熟碎为骨料和改性粘结剂制备铝电解用炭间糊,研究B_4C添加量对制备炭间糊性能及微观结构的影响。结果表明,随着B_4C添加量的增加,制备炭间糊的灰分、电阻率、耐压强度、残炭率逐渐增大,挥发分、膨胀/收缩率、失重速率逐渐减小;B_4C在高温下与O_2、CO等小分子化合物发生化学反应,生成的氧化硼高温熔融,可以有效减缓粘结剂热解缩聚产生的体积变化和快速失重,并改善粘结焦的致密程度;当B_4C添加量为3%时,制备炭间糊具有较佳的综合性能。     

粘结剂含量对铝电解用炭间糊性能的影响

以电煅煤、沥青焦、熟碎为骨料,改质沥青和煤焦油为粘结剂制备铝电解用炭间糊,并研究粘结剂含量对炭间糊性能的影响。结果表明,随着粘结剂含量的增加,炭间糊的挥发分增加;灰分、膨胀/收缩率先减小后增大,而体积密度、电阻率和耐压强度则是先增大后减小。当粘结剂含量为17%时炭间糊的综合性能最佳。     

高导电双钢棒在240 kA铝电解槽上的应用

通过对铝电解槽阴极体系的研究,形成了由高导电阴极钢棒、双钢棒、冷捣糊、阴极炭块组装工艺优化、内保温等组成的高导电双钢棒阴极技术。通过该项技术可降低钢棒电阻和阴极组装压降,从而降低电解槽炉底压降,减少电解生产水平电流,提高电流效率,达到增产降耗的目的。     

干式捣打料在电弧炉炉底的应用

电弧炉干式捣打料炉底在使用过程中,会出现冷修补炉底成块状翻起、干式捣打料炉底表面出现粉化层、炉底烧结层渗钢及炉底侵蚀过快等现象。石横特钢厂在使用过程中采取了严格控制打结工艺,清净原炉底残钢渣,保证新打结厚度不低于１５０ｍｍ,以及选用高质量的捣打料,严格控制捣打料的成分组成等措施,使干式捣打料的消耗由２．４３ｋｇ／ｔ钢下降为１．８７ｋｇ／ｔ钢。     

添加剂对硅溶胶结合Al2O3- SiC- C铁沟捣打料性能的影响

以特级矾土（粒径8~5、5~3和3~1mm）、棕刚玉（粒径3~1、≤1和≤0.074mm）、碳化硅（粒径≤1和≤0.074mm）和球状沥青为主要原料,金属硅和碳化硼为抗氧化剂和促烧剂,添加超微粉或焦作黏土,以硅溶胶作结合剂,采用手工捣打成型工艺来制备Al2O3- SiC- C铁沟捣打料。研究了硅微粉、α- Al2O3微粉、焦作黏土和有机防爆纤维对硅溶胶结合Al2O3- SiC- C铁沟捣打料性能的影响。结果表明：添加2%质量分数硅微粉、3%质量分数焦作黏土或0.05%质量分数有机防爆纤维对硅溶胶结合Al2O3- SiC- C铁沟捣打料的体积密度影响不大。含9%质量分数 α- Al2O3微粉的试样和含6%质量分数 α- Al2O3微粉、3%质量分数焦作黏土的试样显示出更好的常温强度。合理的颗粒级配可以提高铁沟捣打料试样的抗高炉渣侵蚀性。含6%质量分数 α- Al2O3微粉、3%质量分数焦作黏土的试样的抗渣侵蚀性最好;含7%质量分数 α- Al2O3微粉、2%质量分数硅微粉的试样的抗渣侵蚀性次之;含9%质量分数 α- Al2O3微粉的试样的抗渣侵蚀性最差。有机防爆纤维提高了捣打料的烘后强度,但使抗渣性能有所降低。硅溶胶结合Al2O3- SiC- C铁沟捣打料试样在1450℃煅烧后质量增加,有利于体积稳定性和抗渣性能。     

高炉炉底用新型灌浆料的研制及应用

以碳化硅和活性α-Al2O3微粉为主要原料,以金属Si粉和碳化硼粉为抗氧化剂和助烧剂,以硅溶胶为结合剂,研制出了高炉炉底用新型灌浆料,代替传统的炭素捣打料和炭素胶泥。结果表明：该灌注料具有较好的常温物理性能、优异的热导率和抗热震性能。在国内某钢厂3200 m^3高炉炉底的应用中,使用情况良好,提高了高炉冷却效果,改善了高炉及周边的操作环境。     

直流电弧炉炉底导电捣打料的性能试验

试验了直流电弧炉炉底用石墨12％～14％，镁砂86％～88％导电捣打料，在不同状态下的电阻车和耐压强度，并用岩相分析研究了试样的显微结构;50kg直流电弧炉炼钢试验表明，该导电捣打料具有良好的导电性和耐侵蚀性。     

捣固炼焦技术在江西的应用实践

采用捣固炼焦技术是扩大和充分利用我国有限炼焦煤资源,提高焦炭质量,改善环境和提高经济效益等的有效途径。本文重点介绍了捣固炼焦技术的工艺原理、工艺流程及其特点,总结了捣固炼焦技术在江西省景德镇焦化煤气总厂和南昌钢铁有限责任公司的创新与应用。并指出了捣固炼焦实践中存在主要问题。     

Stiffness of ramming mixes and refractory mortar joints – effects of temperature and installation practice

In refractory linings, the behaviour of ramming and mortar joints is essential for the performance of the whole structure. The compressive stiffness of commercially available ramming mixes and mortars is discussed in this paper. Effects of temperature, density and the joint thickness are analysed. The data are obtained using uni-axial tests with lateral constraints, maximally representative for the service conditions. The results indicate that above 700°C for the ramming and in the range 300–1000°C for the mortar, the joints are to develop stiffness of the same order of magnitude as the surrounding refractories. Viscosity effects are expected below 50°C and above 1000°C for ramming and mortar, respectively. The deviation from the specified density and the joint thickness is to affect the joint stiffness in the whole service temperature range.     

以废弃滑板提取的二次颗粒代替铁沟料中高铝钒土的研究

从废弃的铝碳滑板中获取二次颗粒原料,并将其用于高炉铁沟捣打料,部分替代高铝矾土骨料。结果表明：铁沟料的耐压强度和抗折强度提高,膨胀率降低,加入量以质量分数不超过40％为宜。研制的铁沟料在广钢炼铁厂进行了两批次试用,平均通铁量达3．87万吨,使用寿命和用后残厚均与目前使用的新料相当。