模具零件数控加工虚拟仿真研究

结合一模具零件,基于Virtual CNC软件,介绍了其数控加工及虚拟仿真过程,建立了虚拟仿真环境,讨论了在虚拟仿真中可能发生的问题,该技术可广泛应用辅助加工各种复杂模具或机械零件。     

基于EdgeCAM磁盘驱动架虚拟加工研究

对磁盘驱动架的结构进行了分析,根据其结构特点深入剖析了其加工流程.根据企业生产需求,在EdgeCAM平台上将虚拟加工技术引入到设计加工流程中,对磁盘驱动架虚拟加工中所涉及的关键技术进行了全面介绍,主要包括刀具库建立、工艺编程、加工仿真、生成NC代码.实践证明该方案经济可行,提升了企业的竞争力.     

面向虚拟制造的数控加工仿真技术的研究

在研究虚拟制造技术的基础上,提出了面向虚拟制造的虚拟数控加工环境,设计出NC代码翻译器.阐述了虚拟加工环境的工作流程、基于层次关系的虚拟加工框架技术、NC代码翻译器的设计方法、基于STL模型的加工仿真过程等关键技术.该系统能够实时地反映零件虚拟模型的加工成形过程,并进行可加工性分析.     

数控机床虚拟样机的虚拟加工实现

虚拟加工是对数控机床虚拟样机进行性能测试的内容之一。本文在UG IS＆V环境下建立了一台三轴数控铣床的仿真模型。在该模型的基础上分别对零件加工过程中的刀具路径和铣床运动进行仿真,在虚拟样机上实现了虚拟加工。通过虚拟加工分析,可对设计的机床进行性能预测和评价,进一步完善初步设计。     

虚拟数控加工过程的建模与仿真

本文介绍了虚拟数控加工过程的概念,提出了虚拟数控加工过程中的关键技术的建模和仿真,包括工件建模,夹具建模、刀具建模及虚拟数控机床建模和虚拟数控机床加工过程的仿真以及机床的加工误差等。     

数控铣床虚拟装配建模及其加工仿真研究

为有效预防数控加工中机床、刀具、夹具相互之间的干涉碰撞问题,通过基于虚拟样机技术的数控机床虚拟装配建模方法确定了数控铣床的虚拟装配体.借助于UG/ISV加工仿真模块,建立了数控铣床虚拟加工环境,并进行了加工过程仿真.仿真结果证明该虚拟装配建模方法可行,加工仿真可有效判断机床工艺系统的相互干涉问题.     

虚拟制造技术及其在塑性加工中的应用

随着计算机技术和信息技术的发展 ,虚拟制造技术在传统加工制造业中得到广泛应用。采用虚拟制造技术可以缩短产品开发周期、降低成本、提高产品质量 ,从而提高产品的市场竞争力。本文阐述了虚拟制造的基本概念 ,并通过实例介绍了虚拟制造技术在塑性加工中的应用。     

楔横轧模具虚拟加工系统的研究

着重从几何仿真的角度,对楔横轧模具虚拟加工系统的设计与实现等相关问题进行了研究.首先比较了传统的和虚拟的楔横轧模具加工方法,并提出了楔横轧模具虚拟加工系统VMS的体系结构.该系统主要有4大模块组成,即加工环境建模模块（MEMM）、自动编程模块（APM）、数控代码识别模块（INCCM）、加工过程仿真模块（SMPM）.文中还初步阐述了楔横轧模具虚拟加工系统各主要模块的功能、原理及实现机制.研究对楔横轧模具虚拟加工系统的设计、建立和实现提供了一定的理论依据.     

基于VERICUT的虚拟龙门加工中心建模和仿真关键技术研究

为减少零部件试切,检验数控工艺合理性,构建了虚拟龙门加工中心。研究了龙门加工中心运动,阐述了侧面铣头运动由旋转中心和换刀点控制,提出了虚拟机床侧面铣削运动构建方法,可实现各角度侧面铣。搭建了虚拟加工环境,通过零件仿真加工,完成了零件顶面及4个侧面的铣削加工,验证了数控代码的正确性,检验了数控工艺合理性,减少了零件试切,缩短了开发周期,仿真结果表明虚拟龙门加工中心的正确性。     

虚拟机床加工系统的组件化设计

虚拟机床加工系统的组件化设计使我们建立了一个多总线的、并行的虚拟系统。这个系统能够完成虚拟加工,实现优化加工工艺,预计和检测加工质量的目标。本文对该系统体系结构的一些基本问题进行了研究。由于运用了组件技术,使系统的开放性、可扩展性可强,结构更另灵活。并使虚拟机床加工系统与其他虚拟系统以及ＣＡＤ／ＣＡＭ系统、制造网络上加工地之间的协作更加默契。同时也为今后工作的开展奠定了良好和基础。     

柴油机电控喷油系统虚拟制造的研究

在集成统一的环境下,应用虚拟现实技术,人工智能技术和工程数据库技术等,运用虚拟制造的理论,建立了电控喷油系统虚拟制造的框架,提出了其主模型技术和综合可视化技术等关键技术并进行了研究,电控喷油系统虚拟制造的原型系统已部分实现。     

两种粘结固体润滑涂层的研究及应用

介绍了２种粘结固体润滑涂层的研制及其应用：（１）耐高温地固体润滑涂层,这种涂层可以在３００℃下长期使用。４００℃下短期使用,解决运动部件高温条件下的润滑和磨损问题。（２）高承载粘结固全润滑涂层。研究表明,这种粘结固体润滑涂层承载能力高,能够在普通润滑油难以承受的载荷下（如ＰＶ值高达４９００Ｎ,ｍ／ｓ的运行工况）起到良好的润滑作用。     

变形条件对SiCp/2014Al复合材料力学行为和晶粒度的影响

研究了变形温度,应变速率和变形程度等热加工参数对ＳｉＣｐ／２０１４Ａｌ复合材料力学行为和晶粒度的影响。结果表明,该材料的流动应力对变形温度和应变速率比较敏感。变形每升高４０℃,流动应力降低５￣１０ＭＰａ,应变速率每提高一个数量级,流动应力增加１．３￣１．８们。提高应变整编有利于获得细晶组织。以足够的变形程度锻造以及适当提高锻后冷却速度均有利于获得细晶组织。根据实验结果确定了该材料的流动应力与热加工     

基于ISDN的视频会议系统在制造企业远程服务中的应用研究

概述了ISDN和视频会议系统。利用ISDN技术,通过Point-to-Point和B/S两种方式,给出了将视频会议系统应用于制造企业远程服务的两种实现方案。     

发动机气门组件机器人化装配的研究

以摩托车发动机缸盖气门组件的装配为研究对象,分析了用于回转式机器人柔性装配工作站的装配工艺规划,并对其中关键的气门锁片装配及装配质量检测进行了研究。     

大齿轮齿向误差在机测量技术

从大齿轮及其齿向测量的特殊性入手,分析了大齿轮齿向在机测量的关键问题;创新提出了利用高精度水平仪调整仪器测量基准的方法和对测量数据进行系统误差补偿的思想;研究了大齿轮齿向在机测量技术和方法。     

Arc-intersect method for -axis tool paths on a 5-axis machine

An inherent problem with simultaneous 5-axis machining is that it often suffers from dramatic reductions in feed rate when the tool axis is in the vicinity of the singularity point of the machine; during large orientation changes over small distances; during rotary axes reversals and from interpolation of the tool axis vector. $3\frac{1}{2}\frac{1}{2}$-axis machining offers an alternative strategy that can be used to overcome these problems and still maintain some of the salient features of 5-axis machining to improve machining times over 3-axis ballnose machining. In $3\frac{1}{2}\frac{1}{2}$-axis machining, during cutting the machine moves only its three linear axes while the two rotary axes are locked, resulting in a fixed tool orientation. Locking the rotary axes generates fewer fluctuations in the feed rate than simultaneous 5-axis machining and results in a more consistent surface finish with lower variations in cutting force and torque. A new tool positioning strategy called the Arc-Intersect Method (AIM), which can also be applied to simultaneous 5-axis machining, is presented here for $3\frac{1}{2}\frac{1}{2}$-axis machining on simultaneous 5-axis machines using toroidal or flat endmills. A cutting test was performed and the part was measured with a CMM to check for accuracy and to measure the cusp heights. Machining times were compared to 5- and 3-axis tool paths and cutting torque measurements were compared between $3\frac{1}{2}\frac{1}{2}$- and 5-axis machining.     

Surface characteristics of micro-ultrasonically machined (1 0 0) silicon

Micro-ultrasonic machining of single crystal silicon was performed using 0.1 and diamond abrasives and a diameter cemented carbide cylindrical tool. The depth of cut was varied from 200 to 1400 nm and the average surface roughness was found to be 5–15 nm Sa. Confocal Raman microscopy of the cut surface indicated the presence of both diamond cubic and amorphous phases of silicon.