薄板大直径钻孔专用刀具

在电器装配的生产实践中,我们采用一种钻孔专用刀具来钻电缆接线盒中的接线卡套用薄壁孔,其刀具外径大小取决于接线卡套的外径尺寸。这种刀具由高速钢制成,分别车成大小不同直径(见图示),整个刀具体开成三处刀具切削前刃,前角为零,后角也为零(如能铲背制有一个小后角效果更佳)。这种刀具可以用于如JZ3-13式     

金属切削过程中刀具热变形对加工精度的影响

基于数值模拟技术,借助于大型通用有限元软件ANSYS,成功地模拟出了金属切削过程中的切削力、切削热产生变形等问题.再通过有限元后处理结果来验证与理论分析的合理性和正确性.     

地下盾构过程中泡沫剂对刀具耐磨性的影响

在介绍目前地下盾构过程中泡沫剂的组成和使用原理的基础上,分析了泡沫剂的特性和作用以及泡沫剂加注系统,并通过模拟实验研究了泡沫剂浓度和工作压力对刀盘刀齿耐磨性的影响,最后介绍了在广州地铁施工现场中实测的泡沫剂使用效果。结果表明:在地下盾构过程中使用一定浓度、压力和流量的泡沫剂可以降低刀盘扭矩,减少刀具磨损,并达到提高掘进和出土效率的目的。     

手工钻孔过程中手部抖动对CFRP钻孔质量的影响研究

研究了手的抖动与CFRP材料制孔质量之间的关系,利用麻花钻和三尖钻进行试验,对比分析了两种钻头在入口区、中间区和出口区手的抖动、切削力和切削温度的变化差异,并利用显微镜对两种钻头的孔出入口质量进行观测。研究结果表明:在入口区手部抖动最为剧烈,中间区和出口区较平稳;相比三尖钻,麻花钻手的抖动程度更小、切削力变化更加平稳、所产生的切削温度更低,并且在孔入口毛刺、孔出口撕裂缺陷上均小于三尖钻,因此麻花钻更适合CFRP材料的手动钻孔。     

刀具刀尖圆弧半径对切削过程中切削力的影响

对于切削力的建模通常采取将切削刃边界离散化的方法,然而在车削的最后阶段,由于刀具的刀尖半径圆弧较小,在正交切削试验中辨识局部切削力模型具有很大的局限性。本文采用一种新颖的试验配置来研究圆弧半径rE对切削力的影响。在切削试验中考虑了刀具半径,在圆柱外圆切削试验和端面切削试验的基础上,将试验结果与反向辨识相比较,该方法能够证实圆弧半径rE对切削力有很大的影响。     

刀具安装高度对切削过程的影响

为揭示车削过程中刀具安装高度对切削过程的影响,设计了刀具偏高安装和等高安装的两个方案进行比较,推导了刀具安装高度和刀具实际角度的关系式,分析了刀具安装高度对刀具标注角度的影响,刀具安装偏高时实际前角增大、实际后角减小。然后对工业常用45钢进行微量润滑精密车削实验,得到刀具等高安装和偏高安装两种条件下,切削速度对切削力、表面粗糙度和工件三维形貌的影响规律。结果表明,刀具安装偏高使得切削力、表面粗糙度增大,三维形貌变差。     

刀具几何参数对切削过程的影响

金属切削是常用的机械制造加工手段，不同的切削参数对加工过程的影响不一样，本文利用有限元软件，通过对金属加工过程的模拟，得到不同参数对加工过程的影响曲线，为正确的选择加工参数提供了理论依据。     

刀具前角对切削过程的影响

运用商业非线性有限元软件DEFORM对金属切削加工过程进行模拟,分析了不同刀具前角、钝圆半径在切削加工过程中对切削温度,切削应力的影响,为刀具设计提供了依据。     

车削加工仿真中刀具热变形对工件加工精度的影响

在车削加工中,使刀具产生热变形的热源主要是切削热。切削热传入刀具的比例虽然不大（车削时约为5％）,但由于体积小、热容量小,刀具切削部位的温升仍较高,硬质合金刀具刀刃部位的温度可达1000℃,刀具的热伸长量可达0．03～0．05mm,车刀受热产生的热变形将导致刀具向切削表面的径向伸长,从而使工件径向尺寸缩小,影响工件加工精度。     

加工中心刀具直径偏置的应用

以不同实例研究刀具直径偏置在加工中心上加工零件中的应用 ,对生产实际具有一定的参考作用。     

加工大直径螺纹的刀具

<正> 许多重型机器零件(如油缸、连杆、轴等)上都有M200～M600毫米的螺纹,而且螺纹末端靠近轴肩,难于退刀。螺纹精度为T16093—70的8级,表面粗糙度R_α≤2.5微米。在生产中,是用螺纹车刀加工这类螺纹的。在螺纹长度不大,而且退刀困难(退刀长度不超过8毫米)的情况下,就无法采用最佳切削速度。在低速下加工,不但工效不高,而且产生刀瘤和微观不平度。为避免刀瘤和获得规定的表面粗糙度,刀具几何参数和螺纹牙间的切削图形的选择就具有重要意义。     

大直径圆盘刀具的刃磨

一般工具磨床刃磨范围为φ25×630毫米,对于大直径的盘形铣刀、圆锯片等就无法刃磨。我厂G607型钢锯床用φ660、φ710毫米镶齿圆锯片,因无M6565专用锯片磨床,而无法刃磨。为此,进行多次研究,并摸索出在M6025C普通工具磨床上刃磨大直径圆盘刀具的方法,经使用效果较好。刃磨方法如图1所示,即将磨头整体1与工作台上万能分度夹头2的位置交换。磨头整体1移     

加工大直径孔的刀具

一、刀具结构设计（见图１）１．刀体根据Ｚ３５摇臂钻床对刀具装夹的要求,刀体的尾部锥度为莫氏５号,同时在刀体对称位置设计两个装刀槽。刀体材料采用４０Ｃｒ或４５钢,调质处理硬度在ＨＲＣ２６～２８,装刀槽采用焊接方式与刀体连接增加了强度和刚性。２．心轴在刀体的中心部位设计一安装定位心轴的孔。心轴的作用,一方面为刀体提供一个支承点,提高整个系统的刚性,另一方面起到了对刀具的定位作用,减少找正时间。定位心轴与定位工艺孔之间的间隙为０．０５～０．０８ｍｍ,材料为４５钢,与工艺孔配合部分要求表面高频淬火ＢＲＣ…     

高效率钻孔加工刀具的选择

钻孔加工高速化近几年有了突飞猛进的发展,随着数控机床及加工中心机床的应用,实现高效率加工已是人们普遍关心的问题,尽管设备水平的提高已给这一问题的解决提供了可能,但切削刀具的性能及如何使用却是制约这一问题的关键。同时,高速加工与高效率加工未必相同,高速化是实现高效率化的一个手段。     

端铣加工中刀具的热破损

本文运用激光束冲击实验,测量了动态铣削刀具的温度场,并用有限元方法进行了计算和理论分析。发现当前人们普遍接受的刀具热破损理论有误,端铣加工中刀具的热裂纹和热破损不是在切出瞬间生成的。     

车削加工中刀具热变形分析

车削加工热变形问题，传统方法都是通过经验估算出变形量的大小。通过理论分析，计算出某种变形数值，可以帮助工艺人员更加准确地了解变形情况，并通过一定的方法来控制和解决热变形问题。     

整体硬质合金小直径刀具的应用

一、概况硬质合金作为刀具材料使用已有60多年。我国从60年代开始推广应用硬质合金刀具,前期采用普通硬质合金刀片的焊接式与机械夹固式刀具,70年代推广不重磨式刀片的机夹刀具。随着金切加工技术的发展,为了适应电子工业和数控机床发展的需要,以及高硬度、高耐磨材料增多带来的切削难题,迫切要求提高小直径刀具的切削性能。70年代初,国内开始研制整     

小直径刀具的设计和磨制

介绍小直径刀具几何结构和参数的设计原则,给出小直径刀具的磨制方法,分析测量数据与标称直径的关系。