1750mm热轧精轧活套控制高度技术研究

在热连轧精轧轧制过程中,活套高度的控制直接影响了轧制的稳定性和宽度精度,带钢控制从拉窄本身控制来讲,活套角度越高,张力控制越小,越不容易产生拉窄。但在实际生产过程中,由于活套角度较高,张力控制较小,就容易产生跑偏及废钢。主要介绍为兼顾稳定性影响(轧破、甩尾)及宽度控制而采取措施。。     

攀钢1450 mm热连轧机精轧区速度主令控制系统

介绍了攀钢1450mm热连轧机精轧区速度主令控制系统，叙述了速度主令控制、活套高度控制、带钢头尾跟踪的原理、功能以及控制系统的构成。改造后，产品产量和质量都上了一个台阶，故障率大大降低。     

热连轧粗轧短行程控制全程优化

从和平现场的实际情况出发，结合现场工艺和实际数据，利用数学模型对型钢端部的宽度变化进行了模拟计算，并进一步利用遗传算法对粗轧短行程控制进行全程优化。结果表明，利用遗传算法可明显优化短行程控制参数，提高带钢端部宽度的控制精度，减少切头切尾损失，是短行程控制实现从经验到理论计算这一跨越的一种有益的尝试。     

热连轧精轧轧辊自适应模型的应用研究

针对攀钢热轧板厂精轧模型在轧制单位中后期出现温度模型及变形模型中轧制参数预报精度下降的现象，提出应用精轧轧辊磨损自适应模型补偿、修正精轧工作辊及支承辊磨损，避免单独依靠厚度调节变量HUVER汰调节而导致轧制中后期模型预报精度下降。     

负荷分配对精轧带钢温度的影响

用带钢热连轧精轧温度控制模拟软件,系统地研究了负荷分配对带钢精轧轧制过程中变形温升、水冷温降以及精轧出口温度的影响,并总结出了相应的规律,为建立高精度热连轧带钢温度控制模型提供了理论依据.     

热连轧精轧过程中带材瞬态温度场的精确计算

基于热传导方程,考虑热连轧精轧区板带周期性地连续变形和连续冷却等复杂动态边界条件,利用有限差分法,在各机架变形区利用坐标映射关系建立三维瞬态温度场模型,在机架间非轧制区利用某横截面计算瞬态温度分布,这两种温度场模型互为条件,迭代求解。仿真结果表明,带材两侧边部有较大温差,易形成较大的局部热应力;带材越厚,压下量越大,带材高向温差越大,将会影响热连轧带材内部组织演变过程。仿真结果与实测数据吻合较好,表明模型能够精确预报热连轧精轧区板带的瞬态温度分布及终轧温度。     

热连轧精轧机组负荷分配的优化算法

基于功率成比例原则对带钢热连轧精轧机组进行负荷分配优化计算,建立了以 架出口厚度为未知量的非线性方程组,提出了一种新的简单求解方法－平衡迭代法,避免了导数计算和逆矩阵的求解。     

热轧厂精轧液压AGC控制系统

某1500mm热连轧精轧液压自动厚度控制系统,采用了专用于复杂的闭环控制和高速数学运算的德国西门子SIMATIC TDC多处理器控制器。通过反馈模型（GM—AGC）、油膜厚度补偿、活套补偿、宽度补偿（指对轧机的弹性变形系数的修正）、弯辊力补偿,X-射线厚度偏差监控等功能来控制带钢厚度。此外,还具有便于同一批号的下一块钢穿带的压下及咬入速度的复归功能。此AGC系统为串联双环系统,内环APC一直运行,外环AGC设定值作为APC附加设定,实现AGC功能。该系统稳定性、操作性好、响应速度快、控制精度高。     

攀钢热轧板厂二期改造后精轧工艺及模型优化研究

针对攀钢热轧板厂二期改造后精轧设备和工艺条件的变化，对相关的工艺参数和极限进行了调整，从提高热轧产品尺寸精度和性能合格率、降低轧制能耗出发，对精轧工艺和数学模型进行了优化，在生产中取得了显著的效果。     

热连轧精轧过程氧化铁皮的演变规律

介绍了热连轧精轧过程氧化铁皮的演变规律和变形行为,得出了三次氧化铁皮的生长和变形规律。现场工艺试验结果表明,控制精轧阶段氧化铁皮厚度对于降低成品氧化铁皮厚度起主要作用;由于氧化铁皮的延伸率是轧件延伸率的0.5倍以下,氧化铁皮层在轧制过程中必然出现裂纹和破损现象,但是在机架间裂纹将自行修复。     

热连轧精轧导卫插板改进

分析了精轧导卫插板生产过程中使用磨损情况，提出了改进的方案，并对实施情况及产生的效益作了对比分析。改进后既延长了使用周期节约了材料降低备件消耗；也便于现场操作，提高产品实物质量。     

精轧负荷分配自动实现技术及应用

运用KDD技术对热轧带钢生产中过程机大量历史数据和积累了多年的轧制信息(包括轧制负荷相关的信息)进行预处理和数据挖掘,并结合相应的理论知识,开发了适合现场生产的负荷分配模型.该模型能实施多种功能,并在实践中取得成功应用,实现了负荷分配的自动设定,形成了规范的负荷分配制度.同时给出了负荷分配模型的优化方法.     

提高热窄带精轧穿带稳定性

精轧穿带的稳定性会直接影响窄带钢的轧制稳定性与产品综合成材率。列举了引起穿带不稳的可能因素，并逐一分析了这些因素在武钢集团鄂钢公司生产中的实际情况以及控制穿带稳定性的措施。     

热连轧精轧温度设定系统及自适应研究

针对宝钢2050 mm热连轧温度设定系统的技术改造,分析研究了现有的精轧机组温度设定系统.基于现场数据采集系统的实测数据,提出了一种空冷温降辐射系数的修正方法,并采用新的指数模型替代原水冷温降模型.同时,为满足现场生产精度和稳定性的需要,建立了精轧机组的短时和长时自适应温度模型.仿真及实验结果表明,改造后温度设定系统的预测精度比原温度设定系统有更高的精度,并且在变钢种变规格轧制时误差波动小.     

首钢京唐1580mm热连轧机精轧过程控制模型及应用

首钢京唐钢铁联合有限责任公司1 580 mm热连轧机由国内自主研发设计建造,其精轧过程控制中厚度分配采用标准负荷分配策略,温度计算采用沿轧线分为不同的温区,沿带钢厚度方向分为不同节点的方法,轧制力计算应用四阶Runge Kutta方法求解单位轧制力的Orowan差分方程,辊缝计算充分考虑了宽度、速度、热膨胀及磨损等的影响,同时采用模型自学习提高模型预报精度,通过模型实现高精度的头部厚度控制。模型系统投入使用后,运行状况良好,精轧设定模型厚度控制精度在(±50～±60)μm之间的平均命中率达到96.37%。该项目的成功经验,对国内新建或改造的热连轧项目具有极高的参考价值。     

热连轧精轧工作辊磨损与轧制单元设计的关系研究及改进

从腐蚀与保护学上分析了热连轧精轧工作辊的磨损机理,根据腐蚀的相关因素对传统的热连轧轧制单元设计进行了改进,有效地解决了热轧带钢三次氧化铁皮质量缺陷问题,并在保证带钢表面质量的前提下增加了轧制单元的轧制总长度,降低了轧辊消耗。     

热轧精轧侧导板控制方法的改进

1750热轧线在生产薄规格时经常由于轧烂,破坏轧制稳定性,严重影响产品质量。究其原因都是由于带钢尾部在机架内跑偏、甩尾等原因造成轧烂。介绍了通过对控制方法优化的改进,将侧导板开口度按带钢头部、中部、尾部分段设定,实现侧导板开口度多次摆位控制方法,保证了带钢沿轧制中心线稳态运行。     

中厚板精轧轧制规程的负荷协调分配法及其动态调整

基于中厚板精轧过程的轧制特点，提出负荷协调分配法。该算法通过调整轧制力限制系数来调整约束条件使得最后道次的出口厚度与目标厚度的偏差小于给定误差，并同时获得优化的轧制规程。然后介绍如何根据轧件板形的变化来调整轧制规程。通过实例证明该算法及其动态调整方法适应性和灵活性很强，适合于在实时中厚板轧制过程中应用。