深化系统节能,促进电炉节电降耗

大连钢厂1990年全年电炉冶炼用电单耗为530kwh/t,达到了国家冶炼电耗的特级水平。本文介绍了该厂在降低电炉冶炼电耗方面的一些做法。     

降“两耗” 增效益 上水平

冶炼电耗,电极消耗是关系电炉钢(特殊钢)生产能否高速发展的二大制约因素。也是电炉炼钢厂(车间)工序综合治理,晋等升级的二项关键性指标。本文通过长城特殊钢公司电炉炼钢车间开展以节约电极为龙头的降“两耗”的《长城杯》劳动竞赛,实现一年上升一个新台阶,三年迈出三大步的实践,从86～88年累计降低吨钢冶炼电耗78kwh/t,电极消耗2.78kg/t,一跃进入国内重点特钢先进水平,展示特钢企业提质降耗促增产,挖内涵求发展的大有可为之路。     

电炉冶炼特殊钢原料铁水比优化控制研究

以山东钢铁莱芜分公司50t电炉热装铁水冶炼20CrMnTiH齿轮钢实际生产数据为研究对象,利用统计学方法研究了原料铁水比对电炉冶炼吨钢电耗、吨钢氧耗及冶炼周期的影响。发现平均每增加1%的原料铁水,吨钢电耗降低4.602kW·h,吨钢氧耗增加0.147m3。电炉冶炼周期随铁水比增大开始逐步降低;当铁水比超过39.6%之后,电炉冶炼周期则随铁水比增大而略有增加,但吨钢冶炼电耗仍继续降低。铁水比达到70%以上时,吨钢平均冶炼电耗接近零。结合基于线性规划理论的优化配料计算,结果表明,随着铁水比的增加,吨钢原料消耗、电耗以及氧耗的成本之和逐渐降低。考虑冶炼周期及生产成本的综合控制,认为电炉冶炼齿轮钢最佳铁水比应为60%左右。     

国内动态

▲ 上钢五厂电炉炼钢改革工艺节能显 著 上钢五厂电炉炼钢能耗在全国同行业中居领先地位。1983年吨钢冶炼电耗549kWh为重点特钢企业之冠。电炉炼钢工序能耗为282kg标煤/t钢,在特钢企业中第一个达到部颁特等工序能耗指标。该厂的经验是加强能源管理,依靠技术进步,改革冶炼工艺。     

关于94m^3高炉铁水热装70t超高功率电炉的改造分析

目前,国际上有将高炉铁水直接热装大电炉冶炼,它首先减少了废钢的采购量,缩短了电炉的冶炼时间,节约能耗,增加产量,同时减少了废钢中有害杂质含量较高的影响,扩大了电炉冶炼高附加值钢种的生产。 淮钢集团炼铁厂现有94m~3、72m~3两座高炉,72m~3高炉铁水96年热装供应老区炼钢厂后,冶炼电耗大幅度下降,最低冶炼电耗达180kwh/t,各项技经指标均处在国内同行业的领先水平。新区钢厂年产40万t钢,     

提高节能意识坚定地走科技兴厂之路

为了降低电耗,在电炉上采用煤氧助熔新技术,吨钢电耗下降85kwh,熔时缩短10min/炉,工序能耗下降14.2kg/t。自行设计安装适于我厂的制粉系统。     

大冶特钢主要工序电耗和能耗的研究

大冶特钢是国内有代表性的电炉炼钢企业之一,本文对该企业的一些主要工序--烧结、炼铁、炼钢和轧钢的能源、物质消耗和耗能工质消耗数据进行收集、整理、分析,基于相同的统计和计算方法,得到生产每吨产品的工序电耗、能耗以及折算的全流程(全流程包括烧结、炼铁、炼钢和轧钢4道主要工序,这里轧钢工序只选择较大的连轧厂作为代表)吨钢电耗、能耗值.结果表明:第四炼钢厂2000年年产电炉钢25.45万t,2005年为87.34万t,增长了2.43倍;同期电炉工序的吨钢冶炼电耗由547 kW·h/t降至213 kW·h/t,降幅为61%;而全流程的吨钢能耗由448 kg(标煤)/t上升到684 kg(标煤)/t,增幅为53%.     

长城钢厂八项最好记录

钢材合格率99.35%,比85年增长0.01%。钢锭成材率78.89%,比85年增长0.59%。吨钢冶炼电耗615kwh,比85年降低6.1%。电极消耗7.24kg/t,比85年降低9.5%。吨钢综合能耗870kg 标煤/t,比85年降     

70吨高阻抗超高功率电炉强化冶炼技术

攀成钢70吨高阻抗超高功率电炉通过采用热兑铁水工艺、RCB喷枪喷吹氧技术及喷碳粉技术实现强化冶炼。生产实践表明,电炉的冶炼电耗为310.86 kWh/吨钢,冶炼周期为56分钟。     

直读电耗程序系统在45t电炉及60t钢包炉上的应用

1编制直读电耗程序系统的目的冶炼电耗是电炉炼钢的一个重要成本指标，直接影响炼钢厂经济效益，如果一台电炉完不成电耗考核指标，说明生产组织是失败的。就北满特钢45t高功率电弧炉而言，该炉年产钢量为8万t，如果吨钢电耗每降低1kWh，一年就可节约近4万元。该电炉的冶炼电耗     

改造破碎工艺实现节能增效

通过设备更新和破碎流程改进,实现破碎工艺改造,达到了提高选矿处理能力降低选矿成本的目的。选矿处理量由140 t/d 提高到 170t/d,破碎段电耗由 3.47 kwh/t 降至 2.45 kwh/t,磨矿电耗由12.4 kwh/t 降至 7.76 kwh/t。     

电弧炉炼钢的节能途径

目前我国电炉钢企业基本上采用普通功率电弧炉,设备陈旧,冶炼方法落后,仍未摆脱老三段的冶炼方法,冶炼电耗高。据近几年的统计,除少数几家企业,如上钢五厂、大连钢厂等,其冶炼电耗波动于540～600KWH/T钢之外,大多数企业吨钢冶炼电耗都波动于600～700KWH。有许多地方企业由于技术水平落后,管理不当其吨钢电耗超过700KWH。电炉钢的电耗水平比起世界先进国家冶炼电耗417KWH/T水平相差很     

煤氧枪强化电弧炉冶炼的试验研究

本文结合生产,在唐钢铸钢厂的5吨电弧炉上进行了煤氧强化电炉冶炼的工业性试验。冶炼20MnSi钢44个炉次的结果表明,采用煤氧强化电炉冶炼,可缩短熔化期时间20～30分/炉,降低熔化期电耗70～100度/吨钢,缩短全程冶炼时间20分/炉,降低全程电耗70度/吨,冶炼总成本约降低4％。     

莱钢50t电炉提高热装铁水比例实践

分析了50 t电炉高铁水比冶炼的可行性,并通过调整配料结构,优化冶炼工艺和操作等手段,将50 t电炉热装铁水比例从60%~70%提高至70%~80%,降低了钢铁料消耗和冶炼电耗,缩短冶炼时间,提高了钢水质量,吨钢降低冶炼成本3.38元。     

12.5MVA硅铁电炉降低电耗的生产实践

通过原材料的合理搭配、糖料入炉、工艺参数的选择、生产操作的改进及其优化组合，使12．5MVA硅铁电炉的冶炼电耗降低约600kwh／t，产量上升约140t／月，成本降低210元/t，取得了较好的生产指标和经济效益。     

莱钢50t电炉炉壁碳—氧喷吹系统的研究与应用

莱钢特钢厂50t电炉采用超音速聚合炉壁碳—氧枪,具有助熔、脱碳、二次燃烧、喷粉等功能,喷吹系统采用自动控制方式。应用结果表明,电炉冶炼周期缩短13 5min,吨钢冶炼电耗降低38kW h,吨钢电极消耗降低0 85kg,实现了电炉全过程自动供氧。     

100t直流电弧炉炼钢工艺实践

分析研究了兴澄特钢一分厂100 t直流电弧炉吨钢电耗、吨钢氧耗、冶炼周期和冶炼成本。实践表明,通过提高有效供氧强度至1.25 m3/(t.min),同时改善供氧效率和操作工艺,在70%热装铁水比冶炼时,吨钢冶炼电耗降低至98.7 kW.h,吨钢氧耗为48.5 m3,冶炼周期降低至45 min。     

缩短电炉钢冶炼时间的工艺技术措施

缩短电炉钢冶炼时间,对于提高单位时间的钢产量,降低吨钢电耗效果非常显著。就3～30吨的电弧炉而言,约每0.3～3秒钟就消耗一度电,若缩短冶炼时间10分钟,则每冶炼一炉钢,一座3吨电炉就可节电200～300度,吨钢电耗可降低50～60度;一座     

渣钢铁电炉炼钢供氧技术优化

针对渣钢铁电炉炼钢单枪供氧强度不高,造成电炉冶炼时间长、电耗高等现状,通过一系列的工业试验对渣钢铁电炉冶炼的炉壁氧枪、供氧参数等进行了优化和研究。试验结果表明:与原渣钢铁电炉炼钢供氧技术相比,单炉冶炼时间缩短35min,吨钢冶炼电耗降低78.03kWh,吨钢耗氧量增加14.62m3。     

降低RH和LF工序生产成本探析

分析研究RH冶炼周期的极限性环节和LF吨钢电耗及电极消耗高的影响因素,通过钢包全程加盖,优化脱碳工艺,改变硅钢加料方式,优化通电档位、提高新钢包烘烤效果、优化渣料加入量等各类攻关,RH平均冶炼周期从34 min降低到28.3 min,具备月产15万t能力;LF电极消耗从0.37 kg/t降至0.29 kg/t,电耗降低5.36 kWh/t,直接经济效益1 966.93万元,取得较好经济效益.