针形钼粉的制备及其应用

对在有机酸络合条件下仲钼酸铵的中和滴定过程进行了显微观察和研究。结果发现：中和生成的钼酸晶体具有均匀、超细针形的结构；该针形钼酸制成针形超细钼粉具有制造超细钼丝的优异功能。同时还发现：由针形钼酸还可以转换为粒度均匀的规则型四钼酸铵；该规则型钼酸铵用以制造粒度均匀的钼粉具有制造传统钼制品的优良性能。     

水热法合成一维纳米级MoO_3微粉

以仲钼酸铵为钼源,选用强弱不同的酸使仲钼酸铵酸化水解生成中间体,经洗涤、干燥、焙烧,制备了淡灰蓝色纳米级MoO3微粉;研究了溶液酸度、钼酸铵浓度、焙烧温度等因素对MoO3微粉相对结晶度、晶体尺寸和形貌的影响。     

均匀沉淀法制备超细钼粉

以浓硝酸酸沉一定浓度的仲钼酸铵溶液,控制反应条件,使其快速均匀沉淀得到胶状的钼酸沉淀,干燥并煅烧后进行氢气还原得到超细钼粉.通过扫描电镜、X射线衍射和BET比表面仪分析实验结果.结果表明,用该方法制备的钼粉的BET平均粒径为66.8 nm.     

生产纯三氧化钼的新方法

生产纯三氧化钼的新方法生产纯三氧化钼的传统方法是焙烧一氨浸一热解法。该工艺包括钼精矿氧化焙烧、制取钼酸铰、钼酸铵热解等工序，流程较长。另外，钼精矿焙烧废气中二氧化硫浓度较低（４％～３％），回收利用困难。因而在我国一些中小企业将其直接排入大气，造成严重...     

从废催化剂中回收钼的工艺流程研究

介绍了采用加碱氧化焙烧—水浸—溶剂萃取—酸沉等过程从废催化剂中回收钼酸铵的工艺,考察了加碱量、焙烧温度对钼的浸出率的影响,对影响钼溶剂萃取过程的因素进行了初步分析。实验研究结果表明该工艺钼总回收率大于８５％,产品钼酸铵质量达到ＧＢ３４６０－８２工业一级标准。     

用钼酸生产工业钼酸钠工艺研究

针对金钼科技 3 0 0 0t四钼酸铵生产线 ,提出采用二次酸沉形成的钼酸生产纯度较高的钼酸钠 ,经过小试、中试试验研究 ,各项技术经济指标可行 ,既增加了一个品种 ,又提高了钼金属回收率。     

用钼精矿制备钼酸铵试验研究

研究了以索尔库都克铜钼矿为原料,采用焙烧—碱浸—净化—酸沉工艺制备钼酸铵。试验结果表明:钼精矿在630～650℃下焙烧4h,然后用碳酸钠溶液浸出,在碳酸钠用量50g、温度80℃、液固体积质量比3/1、浸出时间90min条件下,钼浸出率达96.75%;浸出液经净化、酸沉获得钼酸铵,整个过程中,钼损失率仅1.47%,回收效果较好。     

一种高杂质钼铁合金生产钼酸铵的方法

一种高杂质钼铁合金生产钼酸铵的方法，包括高杂质钼铁合金与碳酸钠机械活化焙烧，焙砂加水搅拌浸出，浸出液加无机酸调pH值，弱碱阴树脂离子交换钼，钼酸铵溶液静置沉钒，氯化镁净化除P、As、Si，强碱阴树脂离子交换深度除钒，钼酸铵结晶等过程。本发明的优点在于，工艺适应性强，钼酸铵质量好，Mo回收率高，工艺总收率可达90％以上，产出的钼酸铵质量达国标二级以上。     

铜钼精矿制取钼酸铵试验研究

铜钼精矿氧化焙烧-二段氨浸得到铜钼氨溶液,通过考察净化剂用量、时间、温度对净化过程的影响,净化得到的钼酸铵溶液酸沉得到的四钼酸铵符合国标二级品的标准要求。     

钼酸盐阻燃抑烟剂研究现状

简要地叙述了钼酸盐类阻燃抑烟剂，如八钼酸铵、钼酸锌、钼酸钙、钼酸钴和三氧化钼等阻燃抑烟剂的研发现状。     

分光光度法测定炉渣中的二氧化硅

采用碳酸钠和硼酸熔融分解试样,稀硝酸浸取,在硫酸介质中,硅与钼酸铵生成硅钼黄络合物,以硫酸亚铁铵还原硅钼黄为钼蓝,探讨了吸收波长、加热时间、钼酸铵用量、硫酸用量、还原剂用量五个因素对吸光度的影响。结果表明：该法快速、准确且精密度较高,适合炉渣中SiO2的测定。     

用四钼酸铵生产试剂级七钼酸铵的工艺研究与实践

介绍了采用氨溶重结晶－套溶－净化－酸沉等工序用四钼酸铵生产试剂级七钼酸铵的工艺,论述了密度、ｐＨ值及温度对形成七钼酸铵晶型及产品质量的影响,对净化、酸沉过程的工艺条件进行了初步分析。生产实践表明,该工艺稳定可行,产品质量达到试剂级标准。     

仲钼酸铵（AHM）生产新工艺研究

论述了在碱性条件下使用六亚甲基四胺沉淀酸性钼酸铵溶液，所获得的沉淀物生成仲钼酸铵（AHM），并能全部回收六亚甲基四胺。     

结晶工艺与钼酸铵品质的对比研究

对比研究了二钼酸铵、四钼酸铵、七钼酸铵、及十二钼酸铵结晶工艺,考察钼酸铵的元素含量、晶体形貌和结晶工艺的对应关系,为钼酸铵除杂、掺杂研究者提供借鉴。     

从废荧光粉中回收稀土的工艺研究

研究了从废荧光粉(REO^12.00%)中回收稀土元素的工艺。采用碳酸钠焙烧-酸浸出工艺回收废荧光粉中的稀土,研究了碳酸钠加入量、焙烧温度、焙烧时间以及浸出条件对稀土回收率的影响。研究结果表明,碳酸钠焙烧试验的最佳条件为碳酸钠与荧光粉焙烧比例1∶2,焙烧温度700℃,焙烧时间1 h;焙烧产物用盐酸浸出,浸出试验最佳条件:盐酸浓度、液固比、浸出温度、浸出时间分别为3 mol/L、10∶1、70℃、2 h,在上述焙烧及浸出最优条件下,稀土总回收率(REO)达97%以上。     

锌烟灰制取碱式碳酸锌及活性氧化锌

研究了锌烟灰经酸浸、净液、碳酸盐沉锌、焙烧等步骤制备碱式碳酸锌及活性氧化锌的工艺。流程简单，适应性强，经济效益显著。     

采用离子交换树脂回收钼酸铵生产过程中酸洗废液中钼的工艺

钼精矿经过焙烧、酸洗、氨浸、净化、酸沉、转型、筛分合批、包装等一系列工艺流程加工成钼酸铵产品。在酸洗过程中,每生产1 t钼酸铵大约产生3.6 m3的废液,在废液中大约含有0.7～1.3 g/L的钼,如果能采用有效的手段对其进行回收,不但会产生可观的经济效益,而且还具有显著的环保效益;经试验及试生产积累的数据观察,通过采用大孔碱性阴离子树脂对钼酸铵成产过程中废液中的钼进行定向回收,在离子交换柱树脂回收工艺中温度、流速、pH值,并在解吸过程中对pH值、反应时间、解吸液浓度等因素加以控制,可回收废液中80%的钼,通过解吸将树脂中吸附的钼进行回收。     

Recovery of vanadium during ammonium molybdate production using ion exchange

The recovery of vanadium in ammonium molybdate production with raw sodium molybdate solution was studied. Experimental results showed that the vanadium and some of impurities P, As and Si can be adsorbed along with the molybdenum from the feed liquid by the weak base resin D314 in the pH range of 2.5-3.5 and then they can be eluted from the loaded resin with ammonia liquor. The vanadium can partially natural-precipitate from the eluted solution. The lower the pH value is and, the longer the standing time is, the less the vanadium remained in the solution will be. Standing for 24 h in pH value 6.9, the vanadium in the solution was reduced to 0.51 g/L V₂O₅. It was found that the precipitate is ammonium isopoly-vanadate and it is impure. By washing the precipitate with hydrochloric acid and ammonia solution sequentially and then roasting at 500 °C for 2 h, the product of V₂O₅ with the purity 99.12% was obtained. The impurities P, As and Si in the stood solution were removed by purifying with MgCl₂ under the pH value range of 8.0-9.0 at 60-80 °C for about 2 h, while the removal of the vanadium in the solution was performed by adsorbing with the strong base resin D296 in pH value about 7.0. The devanadiumized solution can be used to produce high-quality ammonium molybdate. The loaded vanadium resin was eluted with HCl 6 mol/L and, the eluted solution was returned to adjust the sodium molybdate solution pH value. The vanadium can be effectively separated and recovered in the process.