全切式小模数齿轮滚刀的特点及齿形设计

<正> 一、全切式小模数齿轮滚刀的特点常用小模数渐开线齿轮滚刀(以下简称小模数滚刀)的设计,与大、中模数渐开线齿轮滚刀基本相同,但小模数齿轮的制造工艺却与大、中模数齿轮有较大的不同。小模数滚刀按齿形分类有全切式(顶切)和标准型(非全切式)两种,标准型滚刀齿形直接采用齿轮标准的基准齿形,只有顶刃和侧刃参与切削。全切式滚刀顾名思意则是整个齿形都要参与切削。这种全切式滚齿工艺加工仪表齿轮具有以下特     

滚切渐开线直齿锥齿轮

在进口汽车的配件加工中,常会遇到渐开线直齿锥形齿轮。这种齿轮的加工方法,一般在普通滚齿机上,增加一套保证滚刀轴向、径向进给联动装置的附加锥度挂轮机构,就可以对工件进行滚切加工。 1.渐开线直齿锥形齿轮的特征渐开线直齿锥形齿轮是带有锥度的连续变位渐开线:赶齿轮。滚切后的这种齿轮具有以下主要特征。 (1)齿轮齿廓面与端面不垂直、呈倾斜,有大端面、小端面之分。 (2)在齿轮垂直于齿轮轴线各截面上的全齿高都相等,齿轮模数、分度圆直径和分度圆压力角也都相等。 (3)齿轮各截面上的变位系数都不相等,齿顶圆直径、齿根圆直径、齿顶高、齿根高和分度圆齿厚也     

标准滚刀滚切变位直齿轮的刀架角计算

针对变位直齿轮滚切加工中的刀架角调整问题,建立了齿轮滚刀滚切变位直齿轮的模型,用Matlab编程计算了刀架角对工件齿轮齿形及分度圆齿厚的影响。计算结果表明,刀架角对工件齿轮齿形的影响很小,但对工件齿轮分度圆齿厚的影响很大。同时,用本文中的方法可求得理想的刀架角,使变位直齿轮的加工误差为最小。     

插切外齿轮齿形系数的数学模型及影响因素的研究

本文针对插切加工外齿轮齿形系数研究现状不足 ,利用相对运动原理推导出插切外齿轮齿根过渡曲线和齿形系数的数学模型。讨论插齿刀齿数、变位系数、齿顶圆角半径和相啮合齿轮的齿数、变位系数对插切外齿轮齿形系数的影响 ;同时比较插切加工与滚切加工齿轮齿形系数的不同 ,得出插切加工大变位齿轮齿形系数较滚切加工小 ,而对于小变位齿轮则情况相反。因此对于插切加工大变位齿轮有利于提高齿轮弯曲强度。     

公法线长度计算铣齿切深量图表

公法线长度计算铣齿切深量图表黄山第一机床厂朱中一，石道平齿轮的齿形加工。控制齿厚偏差十分重要，而用测量公法线长度的方法控制盗厚较为简便、准确，故在生产中应用较为普遍。滚齿、插齿和铣齿是齿形加工应用较多的方法。加工中，为了控制齿厚一般不是一次切至齿全深...     

渐开线斜齿圆柱齿轮齿形参数的测量与计算

渐开线斜齿圆柱齿轮齿形复杂，齿形几何参数多，各主要参数计算公式中相互交叉使用，没有固定的测绘模式。从测量齿顶圆直径和齿根圆直径着手，根据公法线长度的测量原则测出公法线长度，初步求出法面模数，并判定齿顶高系数和径向间隙系数；利用滚印法及滚齿机测得分度圆螺旋角。并求得变位系数；最后验证跨测齿数及法面模数。     

一种双啮测量齿轮的设计方法

中模数圆柱齿轮广泛应用于测量齿轮在双啮仪上进行齿轮双面啮合综合误差测量。齿轮的加工误差主要有:径向误差、切向误差、轴向误差和展成面误差。在JB3887—85《渐开线直齿圆柱测量齿轮》中,规定测量齿轮分度圆弧齿厚等πm/2,属于先规定测量齿轮弧齿厚的常规计算方法用这种方法计算的双啮测量齿轮,双啮检验时的啮合角α_0″近似等于刀具原始齿形的齿形角α_0,用这种测量齿轮双啮检验时,不能反映切向误差,因为这时双啮综合测量的过程即     

几种切齿方法的分析与比较

<正> 一、切齿方法为了制作齿轮,须将事先加工成圆柱形状的齿坯进一步加工出齿形。加工齿形的主要方法有四种:①滚切法;②插齿法;③梳齿刀切齿法;④铣齿法。滚切法和插齿法均系连续进行,齿轮的渐开线齿形是由齿坯与刀具的相对回转运动展成的。采用梳齿刀切齿法加工,齿轮的渐开线齿形则是由刀具与齿坯的相对运动展成的,梳齿刀的长度受到限制,因此必须分度。对粗切齿轮来说,为了提高加工效率,常常采用逐齿分度的普通横向进给法和全面横向进给法。铣削法通常仅在齿轮粗加工时使用,精加工则使用滚切法或梳齿刀切齿法。也有用铣削法进行齿轮精切加工的,但需使用具有正确渐开线齿形的盘形铣刀。     

小模数精密齿轮滚削加工问题的探讨

本文介绍了小模数精密齿轮在滚削加工中,滚齿机分度传递齿轮D的误差对被加工齿轮的齿形误差和周节累积误差的影响。通过公式、图表等形式对齿形误差、周节累积误差进行了计算和分析,找出了合理的使用数据。还叙述了滚刀切削刃数、排屑槽数、被加工齿轮齿顶余量和切削转矩变动的关系,以及对被加工齿轮精度的影响。还简要介绍了小模数精密齿轮的测量问题。     

测量双圆弧齿轮专用千分尺

1　问题的提出在双圆弧齿轮转动中 ,切齿深度偏差会改变齿侧间隙和齿轮在齿高方向的初始接触部位 ,影响齿轮强度及性能 ,因此 ,对双圆弧齿轮滚齿加工尺寸的控制十分重要。我厂为各大油田生产的抽油机减速器用双圆弧人字齿轮 ,原设计齿部滚齿加工控制尺寸为弦齿深 ,但测量精度难以保证 ,其原因为 :①齿顶圆直径较大 ,其公差值较难保证。尽管在齿坯精车验收时标出了齿顶圆实测尺寸 ,但因齿厚尺寸较大 ,其形位误差也较大 ,导致在不同位置测量的弦齿深不一致。②由于抽油机减速器双圆弧齿轮螺旋角较大 (β =30°) ,同一齿槽的两齿顶棱线为两条螺…     

小模数渐开线花键滚棒测量法的改进

对于小模数的渐开线花键或齿轮的齿厚,一般均用两根合适直径的圆柱滚棒放在花键对称(或接近对称)的两个齿槽里,测量出跨棒距尺寸,然后换算成齿厚。由于花键或齿轮的模数小,所选用的滚棒直径也相应小,这样在测量时很容     

未知参数小模数齿轮齿距和齿廓偏差视觉测量

小模数齿轮齿槽间隙小,接触式测量难度高,且易损坏测头,本文主要研究基于视觉的未知参数小模数齿轮的齿距偏差和齿廓偏差测量.基于亚像素数字图像处理技术定位齿轮测量基准,即齿轮几何中心,并测量得到齿数、模数、齿顶圆直径和齿根圆直径;依据齿轮精度标准ISO1328-1:2013中偏差项目定义,给出了基于视觉测量的齿轮齿距偏差和...     

如何消除仿形滚切法的理论设计与制造误差

随着小模数齿轮工艺水平的不断提高,加工端面齿轮的方法,从一般采用仿形分度铣齿法提高到在滚齿机上用改进过的小模数齿轮滚刀进行加工,这种方法称之为近似仿形滚切法,这种方法加工的齿轮质量好,生产效率高(见图1)。目前在滚齿机上用近似仿形法,加工端面齿轮的计算公式是按照90°锥角的锥齿轮大端(外圈直径)与同模数、同压力角、同齿数的直齿圆柱齿轮的分度圆直径相同。D=mZ,这样端面齿轮大端的周节(相邻两齿的弧节距)和直齿圆柱齿轮的分度圆周节相等,并且在整个半径方向上齿槽宽度相等。由于存在一定的齿宽,所以就存在小端     

弧齿厚测量及滚棒选择

在渐开线直齿轮及花键的制造检验中,经常采用滚棒跨棒距来测量弧齿厚。而滚棒直径的选择不尽一致,有正有误。在实践中,我们用下述方法求解最佳滚棒直径。 滚棒直径的计算 用滚棒测量弧齿厚时,滚棒应正处在齿形分度圆上,或者在分度圆附近,若滚棒直径过大,则滚棒在测量时离开了渐开线型面,     

小模数直齿轮免参数并行快速测量

小模数齿轮在实际制造中,单条产线多台设备通常同时生产多种不同参数的齿轮,迄今无法用单台齿轮测量仪器在生产线上同时实时全检这些不同参数的齿轮。开发了基于Facet的齿轮亚像素边缘定位算法、基于迭代重加权最小二乘的齿轮中心定位法、圆与齿廓交点快速定位法、正弦函数拟合齿数法和齿廓近似测压力角法等;若结合适当的送料与定位机构,本文方法能够在未知参数时,实现多种不同型号齿轮的混合测量,无需装夹,测量效率高。可以实现齿数、模数、压力角、齿顶圆直径、齿根圆直径、全齿高、齿宽、公法线变动量、变位系数、齿廓偏差和形位误差的测量。实验结果表明：该方法测量0.5～1.0 mm模数的直齿轮的重复性精度为4μm。该方法在小模数齿轮柔性化生产线具有重要应用前景。     

圆弧齿形齿轮滚切最小节圆半径的确定

<正> 生产上常遇到一些圆弧齿形的工件,或者其齿形的一部分线段是由圆弧构成的,如钟表齿轮、链轮等。滚切这种齿轮时工件节圆直径的确定问题,目前还缺乏理论研究。确定滚切节圆直径时要考虑许多问题,如工件齿根处过渡曲线的大小,滚刀齿顶或齿根处是否变尖,滚刀全齿廊上各点法向后角是否足够等。而其中最关键的问题是要确定允许的最小节圆直径。本文就此问题进行论述。     

在刨床上用靠模加工大模数齿轮

大模数齿轮的展成法加工需要相应的大型齿轮加工机床,而一般工厂通常缺乏这类大设备。若采用仿形法(也称成形法)加工齿形也较困难。我们在加工打桩机三个模数m=14,齿数z=86,齿顶圆直径D_顶=1232mm的外齿轮时,采用在牛头刨床上进行靠模仿形加工齿形的方法,解决了缺乏大模数齿轮加工机床的加工问题。     

滚齿渐开线起始圆直径的计算

在齿轮加工中，滚齿、剃（磨）齿工艺很常见。我们希望剃后或磨后的齿轮齿根既没有沉切，也不要出台。因此，对滚齿后齿轮的沉切要做到心中有数，对滚刀的齿顶圆角或突角给一个合理的设计参数是必要的。通过渐开线起始圆直径计算公式的建立，用计算机编制的程序，很容易得到沉切值。我们计算的结果与SU和DR图样做了对比，基本相差不大。     

插齿刀的齿高设计

渐开线齿轮生产中,插齿刀的应用仅次于滚刀.据国外统计,插齿机床约占齿轮机床的1/4.传统认为插齿刀加工是按展成原理、刀刃包络形成工件的渐开线齿形.按啮合原理,同一插齿刀可加工模数、压力角相同的任意齿数的标准齿轮和变位齿轮.插齿刀设计中,通常取原始截面变位为零,两侧分别为正、负变位.原始截面中,插齿刀分度圆齿厚、齿高分别对应被加工齿轮原始齿条齿厚、齿高.工件齿厚变化时,可调节插削深度,同一插齿刀加工同一规格工件,其变位系数也将变化,对应插削深度各不相同.为保证工件齿厚,插削深度为一不确定量.故工件齿根圆也千变万化,缺乏约束性,要求较严时,传统方法设计的插齿刀很难加工出合格工件.     

单圆弧齿轮孔面齿根距测量

在单圆弧齿轮传动中，切齿深度偏差会改变齿侧间隙的大小，同时也使齿高方向的初始接触部位发生变化，影响单圆弧齿轮的强度，所以单圆弧齿轮滚齿加工中的尺寸控制特别重要。我厂为各起重机械厂生产的单圆弧人字齿轮减速器，原设计齿部加工控制尺寸为弦齿深，由于齿顶圆公差及螺旋角大的影响，所测弦齿深极不准确，在整机装配中，常常出现侧隙过小、接触线位置不正确的情况，严重影响了减速器的供货周期及质量。为此，经过反复实践，对齿轮轴采用了公法线法测量，对齿轮采用自制的孔面齿根距千分尺测量(因为齿轮齿形为凹齿齿形，无法用公法线法测量)。