含硅奥氏体钢管的晶间腐蚀裂纹分析

针对输送管产生的晶间腐蚀裂纹，采用光学显微镜观察其显微组织，并用直读光谱仪和透射电子显微镜对材料的成分和腐蚀产物进行了分析，找出了产生晶间腐蚀裂纹的原因。可采用超低碳含Mo的不锈钢来提高输送管使用寿命，经两年多的运行结果表明效果良好。     

304不锈钢晶间腐蚀敏感性的评定

采用共聚焦显微镜测量了经不同敏化处理的304不锈钢晶间腐蚀后的晶间裂纹深度,通过统计晶间裂纹深度值的分布建立了304不锈钢晶间腐蚀敏感性的评价方法。如果晶间裂纹深度值大于0．5μm,则可认为所测试的304不锈钢发生了晶间腐蚀现象。     

S32101双相不锈钢晶间腐蚀试验裂纹判定

美标材料ASTM A240UNS S32101双相不锈钢板按照标准ISO 3651—2:1998中的方法 A(16%硫酸—硫酸铜法,16%为质量分数)进行晶间腐蚀试验后,弯曲受检面处出现裂纹,对空白对比试样实施冷弯后也发现裂纹,难以判定是否为晶间腐蚀所造成的裂纹缺陷。利用金相方法对裂纹形貌进行观察,并结合力学性能测试和化学成分分析,得出弯曲受检面产生的裂纹不是晶间腐蚀所造成的裂纹。     

利用内耗峰的变化研究18-型不锈钢的晶间腐蚀

用现有研究晶间腐蚀速度的方法,不能观察在开始产生腐蚀阶段金属中所发生的变化,这就使研究裂纹形成过程的动力学增加了困难。 本文所述之观察内摩擦力(对静力变化极敏感的性能)的方法具有十分重要的意义。 在进行研究时曾采用了图1所示之设备。     

转化炉镍管裂纹成因分析

通过宏观检验、化学成分分析、金相检验、扫描电镜分析的方法,对转化炉镍管裂纹的产生原因进行了分析。结果表明:转化炉镍管产生裂纹的主要原因是其显微组织晶界及晶内处大量析出二次碳化物,造成镍管内外管壁均存在晶间腐蚀现象,晶间腐蚀进一步发展为显微腐蚀裂纹,在高温高压下最终造成镍管腐蚀穿孔失效。     

316L-16MnR复合板不锈钢侧晶间腐蚀原因分析

采用GB／T4334．5—2000标准方法对不锈钢-低合金钢复合板进行晶间腐蚀试验,对不锈钢侧产生裂纹的原因进行了分析。结果表明,由于不锈钢板与低合金钢板的结合面上存在着不可抗拒的碳迁移现象,致使不锈钢板侧过渡区内的奥氏体晶界上聚集着大量的网状碳化物,从而造成晶界上的缺陷,使其在经过硫酸．硫酸铜溶液的腐蚀后,进行弯曲时产生了大量的晶间腐蚀裂纹。     

690镍基合金焊条熔敷金属的组织与性能研究

采用金相显微镜、扫描电镜、拉伸试验、弯曲试验和晶间腐蚀试验分析了690镍基合金ENiCrFe-7焊条中各元素对熔敷金属组织、缺陷和力学性能的影响,研制符合核电设备使用要求的焊条.研究表明:焊缝熔敷金属中的沿晶裂纹引起焊缝金属拉伸性能、冲击韧性和弯曲性能的降低;随着焊缝中Nb,Ti元素含量的增加,焊缝析出相(Nb,Ti)(C,N)和NbC的数量增加,焊缝中滑移晶界受到析出相的钉扎,裂纹扩展受到抑制,焊缝熔敷金属的强度、塑性和弯曲性能得到提高;Nb和Ti的加入减小了Cr_(23)C_6析出数量,抑制了晶间腐蚀裂纹的产生.新研制的镍基焊条满足核电设备对焊缝熔敷金属的性能要求.     

不锈钢硫酸-硫酸铜晶间腐蚀试验结果评定方法

本文采用金相显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)以及透射电镜(TEM)对不锈钢焊接件、不锈钢铸件晶间腐蚀试样弯曲裂纹进行分析,并与电化学动电位再活化法(EPR)试验结果进行对比,研究出晶间腐蚀所致弯曲裂纹不同于因机械破坏所致弯曲裂纹微观特征,进而总结出区分二者的方法,并结合GB 4334方法 E《不锈钢硫酸-硫酸铜晶间腐蚀试验方法》,对完善不锈钢焊接件和不锈钢铸件的晶间腐蚀结果评定方法进行了改善。     

不锈钢晶间腐蚀弯曲评价方法的影响因素

用嵌含有GTN延性损伤模型的ABAQUS有限元法,模拟研究了不锈钢晶间腐蚀弯曲评价方法中材料力学性能、弯曲角度和压头直径对弯曲试样塑性应变分布、延性损伤和裂纹起裂的影响规律,分析了其对晶间腐蚀弯曲评价结果的影响。结果表明：随着试样弯曲角度的增大和弯曲压头直径的减小,试样拉伸面的塑性应变增加,试样越容易产生弯曲开裂;在晶间腐蚀弯曲评价标准中,当固定弯曲角度和压头直径时,对于塑性、韧性和抗断裂综合力学性能较低的不锈钢材料,在弯曲过程中材料本身会发生开裂;因此,需要考虑材料力学性能对晶间腐蚀弯曲评价结果的影响;对于该研究中的典型的奥氏体不锈钢材料,当其弯曲断裂应变低于0．51左右时,在弯曲过程中材料本身会发生开裂,不宜用弯曲方法来评价其晶间腐蚀敏感性。     

304不锈钢弯头开裂失效分析

某公司304不锈钢弯头在使用5a(年)后出现周向裂纹而失效,通过宏观观察、金相检验、扫描电镜分析、化学成分分析、力学性能试验和晶间腐蚀试验等方法,对弯头失效原因进行了分析。结果表明:该304不锈钢弯头裂纹为应力腐蚀形成的沿晶裂纹。弯头暴露在空气中并附着有长期因雨水、盐分产生的弱腐蚀介质,再加上管道输送的氧气对管壁外表面产生的拉应力以及弯头材料本身抗晶间腐蚀性差,最终弯头发生开裂失效。     

316LN不锈钢焊接接头的晶间腐蚀

研究了热输入量不同的316LN不锈钢焊接接头在沸腾硝酸溶液中的晶间腐蚀特性,结果表明:焊接热输入量越大,焊接接头的抗晶间腐蚀性能越差;焊接接头焊缝区抗晶间腐蚀能力高于热影响区和母材区;晶间腐蚀过程可分为氧化、钝化、氧化膜裂纹萌生、氧化膜裂纹扩展和高速晶间腐蚀等阶段;在不同阶段声发射信号中氧化信号在20 k Hz的频率位置有能量峰,钝化信号在40 k Hz频率处有明显能量峰的突发型信号,氧化膜裂纹萌生信号在80-100 k Hz的频率段内有明显能量峰的突发型信号,氧化膜裂纹扩展信号具有60 k Hz倍频关系,高速晶间腐蚀信号是一种持续时间稍长的突发型信号,在50 k Hz处有明显的能量峰。     

不锈钢硫酸—硫酸铜晶间腐蚀结果评定方法探讨

通过对硫酸-硫酸铜晶间腐蚀后弯曲产生裂纹或断裂的奥氏体不锈钢基体、双相不锈钢基体、不锈钢堆焊复层及不锈钢焊接接头试样进行金相、扫描或透射电镜微观分析,表明用GB4334-2008 E法评定操作性存在问题,参照此法判断试验材料是否有晶间腐蚀倾向,判断结果存在争议;硫酸-硫酸铜晶间腐蚀标准(GB4334-2008 E法)中结果评定方法应在现基础上细化、补充,评定方法中金相法如何操作和如何评定应详细说明,适当可以补充图片指导,结果有争议时,不只限于150～500倍的光学显微镜下观察,根据需要,可在扫描电镜下、甚至是在透射电镜下进行观察分析;在高倍显微镜下准确判断出晶间腐蚀所致裂纹和非晶间腐蚀所致裂纹试样,总结出其低倍形貌特征并补充于标准评定方法中,对于提高标准的操作性具有重要意义。     

提高海水温度对锌合金和铝合金牺牲阳极电化学性能的影响

研究了提高海水温度对锌合金和铝合金牺牲阳极电化学性能的影响。结果表明，锌合金和铝合金牺牲阳级的电化学性能都随着海水温度的提高而变劣；凡是发生晶间腐蚀的合金，其晶间腐蚀程度都随着海水温度的提高而加剧。低含铝量的锌－铝－镉合金阳极在７０℃海水介质中，工作电位仍负于－１．０１０Ｖ，电流效率＞８０％，阳极工作表面溶解均匀，且不产生晶间腐蚀。     

06Cr19Ni10不锈钢关节轴承断裂分析

某高压电器产品中06Cr19Ni10不锈钢关节轴承零部件在使用数年后发生断裂。通过化学成分分析、金相检验、断口扫描、能谱分析、晶间腐蚀试验等进行断裂原因分析。结果表明：长期在富含氯离子沿海大气环境中工作、产生应力腐蚀裂纹是造成断裂的主要原因,零件为有铸造缺陷的铸件、碳含量超标、固溶处理不良、表面加工粗糙等是发生应力腐蚀断裂的重要影响因素。     

某车体6005A铝合金边梁的腐蚀失效行为研究

某列车车体吊挂牵引变流器一侧6005A铝合金边梁在检修过程中发现腐蚀严重,为探究其腐蚀原因,采用宏微观形貌观察、EDS能谱分析、金相组织分析、化学成分分析等分析手段并结合现场实际运行情况对边梁进行失效分析。结果表明：6005A铝合金边梁发生了晶间腐蚀,裂纹萌生于表面并沿晶界向内部扩展,由于边梁处于排污口附近的腐蚀环境中,在边梁局部区域表面形成了晶间腐蚀裂纹,材料局部表面基体脱落,从而使边梁腐蚀失效。     

SUS301不锈钢生产过程中点状缺陷和裂纹的防范

SUS301不锈钢在冷轧过程中表面经常出现点状缺陷及裂纹。调查发现,该缺陷由晶间腐蚀造成,提高冷轧中间退火温度可以一定程度上消除缺陷,而设计合理的热轧卷取温度是避免产生该缺陷的根本措施。     

1Cr18Ni9钢方焊管在大气中的晶间腐蚀

针对太阳能吸热管支架在大气中产生的晶间腐蚀，采用电子探针对铁锈和晶界进行成分分析，并用直读光谱仪对材料的成分进行了分析，找出了产生晶间腐蚀的原因，并提出改进措施。     

法兰盘焊接裂纹原因分析

在用某锻钢厂生产的不锈钢法兰盘与不锈钢管焊接时,施焊后,在法兰盘的近缝区发现了裂纹,为了查明裂纹产生的原因,通过现场取样,用化学分析、显微组织观察和晶间腐蚀试验等方法对法兰盘出现的裂纹进行了分析.结果表明,法兰盘碳含量超标,固溶处理工艺不当,碳化铬沿奥氏体晶界呈网状大量析出,使材料变脆,是导致法兰盘在焊接应力作用下开裂的主要原因.     

S22053双相不锈钢接头组织和性能研究

目的研究S22053双相不锈钢焊接接头组织和力学性能变化规律。方法在依托S22053双相不锈钢焊接经验的基础上,采用SMAW和SAW焊接方法对两种不同焊材(E2209和ER2009+GXS-330)的焊接接头进行了力学性能、晶间腐蚀、微观金相和铁素体含量检测试验。结果两种焊材基本都满足S22053的焊接要求,接头由奥氏体和铁素体组成,铁素体为基体,奥氏体被铁素体基体包围着,3组试验的奥氏体晶粒大小和组织形态变化较大,焊缝中粗大的奥氏体占据了大片区域,局部有魏氏组织产生,奥氏体按一定方向的板条状分布,也有部分以片状分布,接头抗拉强度均达到了母材强度的97%,经90°侧弯后表面无可见裂纹,无晶间腐蚀产生的裂纹,铁素体质量分数均在35%~65%。结论 3组试验的奥氏体晶粒大小和组织形态变化较大,其中Φ3.2 mm的E2209焊条焊缝晶粒最为细小,宜选用此种焊接方法,3组试验的晶间腐蚀、铁素体含量、抗拉强度和伸长率,均符合标准要求,90°侧弯后表面无任何可见裂纹。     

超超临界火电机组热交换器BFe10-1-1白铜管泄漏分析

某超超临界火电机组热交换器BFe10-1-1白铜管运行4a(年)后发生泄漏失效。通过宏观观察、化学成分分析、金相检验、断口分析、管子内壁沉积物检验等方法对白铜管的失效原因进行了分析。结果表明:白铜管内壁存在明显的沉积物,沉积物下形成氧浓差腐蚀,导致管子内壁产生点腐蚀;点腐蚀坑区域Cl~-存在对于晶界部位的铁元素产生进一步腐蚀使得富集于晶界处的铁元素不断流失而形成空位,空位的不断形成及合并导致晶间裂纹的萌生,最终导致管子发生晶间腐蚀开裂。