胎圈钢丝用盘条C82DA生产过程吐断问题原因分析

对胎圈钢丝用盘条C82DA生产过程吐断问题原因进行了分析,发现配辊时在保障BGV各机架间辊径差最大值不超过1 mm,相邻机架间辊径差不超过0.5 mm,同时通过对工人加强培训,强化操作,适当调整轧机压下量、科学换槽、安装导卫做到牢而不偏等,能够有效减少或避免吐断的发生。     

高速线材裂纹原因分析与控制

对鞍钢股份有限公司线材厂2#线近几年来生产盘条产生裂纹的原因进行了分析，发现坯料遗传、轧辊缺陷、导卫刮磨和轧槽充满是导致裂纹产生的主要原因。通过采用细化钢坯裂纹标准、精准控制轧辊使用、改变导卫摩擦方式、细化铁型尺寸等控制措施，2022—2023年2#线生产作业区生产冷镦钢开裂率降低15%，初验合格率达到95%以上，废次降率达到0.5%，弹簧钢表面裂纹可控制在30μm以下，产线过程控制能力有效提高。     

钢筋横肋末端间隙超出标准的原因分析及优化改进

分析了带肋钢筋横肋末端间隙超出标准的原因,包括加工成品孔型的刀具磨损量太大、轧钢时的轧槽磨损严重等。通过定期更换成品孔型加工刀具、改变轧槽横肋末端的加工方法和及时更换轧槽,使成品带肋钢筋横肋末端间隙尺寸满足热轧带肋钢筋标准GB/T1499.2-2018的要求。     

φ12mm带肋钢筋四线切分轧制生产工艺开发

山东石横特钢集团有限公司开发了φ12mm带肋钢筋四切分轧制工艺,精轧区K7～K3孔型系统设计为圆-平辊-立箱-预切-切分;K3、K4道次进口设计为双排4轮滚动导卫;16～18架轧机间用4线导槽代替6#、7#活套器.针对生产中出现的16架顶出口、切分刀黏钢、4线差等工艺故障,进一步优化了孔型设计,并通过控制开轧温度、改进导卫冷却方式、提高轧辊加工精度等措施,保证了生产顺行.与三切分工艺相比,机时产量由116.43 t/h提高至135.56t/h,吨钢降低生产成本20元以上.     

150 mm×150 mm连铸坯生产180～200 mm规格翼板钢粗轧孔型设计改进

山东鲍德翼板有限公司翼板钢粗轧系统采用箱形孔7道次,其中1道为立轧孔,由于轧槽深度大,极易发生断辊事故.为此,改进孔型设计,全部采用箱形孔型系统,由7道次改为5道次,并增强了孔型系统及其附属工装导卫的通用性,缩短了换辊时间.改进后,提高了轧制速度,日产量由1 200t提高到1 600t.     

高棒Ф14mm×3切分钢筋开发实践

介绍了钢铁产业事业部棒线材厂自主开发高棒Ф14mm×3切分钢筋试生产控制情况。通过炉温与红坯尺寸控制、精轧导槽对中和采用专用“长样棒”检测15H（预切分）、16H／V（切分）孔进口以及相应直径圆钢从导槽反轧制线插入检查出口导卫的措施,取得开发成功。     

棒材线齐头系统适应性改造

棒材轧线齐头系统经常出现电机烧损、电机与减速机连接部位滚键,辊道轴承烧损,床面乱钢等故障,导致系统中电机减速机、导槽等更换频率较高,为此对齐头系统进行优化改造,达到产能和效益提升的目的。。     

一种用于棒材生产控制的新型下活套改造与应用

轧钢厂棒材车间结合生产需求,充分利用轧间碎断剪区域空间,将碎断剪区域改造为轧件向下起套控制的下活套模式,并完善活套程序控制及导槽控制模式。该下活套的投入,既解决了原工艺使用9号活套有效距离短、起套难、套高不稳的问题,又能替代原6号活套,实现轧件出K3道次后第一时间进行轧间冷却,更快、更有效地抑制高温奥氏体晶粒的长大,为细化晶粒轧制、提升产品性能创造了有利条件,实现了合金减量化、降低生产成本的目标。     

烧结机新型耐磨导料槽的研发

针对传统料衬式导料槽易磨损、料衬板不易更换、整体更换导料槽费用高、耗时长、影响生产的问题,开发了一种新型导料槽。成功实现了钢结构支撑功能与工作面耐磨功能的分离,耐磨衬板可灵活更换,工作面实现了耐磨衬板全覆盖,延长了导料槽使用寿命和更换周期。     

Φ45～Φ60 mm高精度热轧圆钢开发实践

结合棒材生产线设备布置情况,制定了大规格高精度热轧圆钢开发方案,通过严格控制加热炉各段温度和开轧温度,应用高压水除鳞技术,精确设计孔型系统,采用硬质合金轧辊和防划伤传送专用导槽等,张钢开发出Q235、45#、20#、弹簧圆钢等钢种Φ45～Φ60 mm热轧高精度圆钢,产品迅速批量生产,几何尺寸及力学性能均满足GB/T 702-2008标准要求。     

82B钢的微合金化-相变控制与生产实践

为了优化82B钢的成分和热轧冷却工艺,以提高82B盘条的强度,测定了80钢和82B钢的等温转变温度对相变时间、珠光体片层间距的影响以及Cr元素对82B相变温度的影响,分析了Cr合金化和相变控制对82B盘条的微观组织和抗拉强度的影响。对于82B,当温度在595～615℃相变速度最快,其转变时间为10～15s,在590～625℃可得到理想的0.10～0.20μm的珠光体片层间距;通过添加0.18%～0.24%Cr和控制热轧冷却速度,可以控制82B钢的相变温度区间和相变速度,得到均匀细片状的珠光体组织;将Φ12.5mm 82B盘条的主要成分调整为0.78%～0.84%C、0.15%～0.35%Si、0.78%～0.88%Mn和0.18%～0.24%Cr;在热轧控冷过程中,弱化水冷,强化风冷,控制82B盘条的吐丝温度为840～880℃,目标值860℃,增大82B盘条在风冷线上的冷速,提高了盘条的强度。     

帘线钢盘条的研制

介绍了武钢帘线钢WLX72A盘条的冶炼连铸工艺和轧制控冷工艺，重点分析了帘线钢中夹杂物的控制。产品质量达到了钢帘线用户的要求。     

82B线材笔尖状断口分析与工艺改进国

对82B在拉拔过程中出现的笔尖状断口进行分析,认为铸坯中心碳、锰、铬成分偏析以及轧后冷却速度过快产生了马氏体组织,相变时引起晶格畸变,由于马氏体硬度高、变形能力差,微裂纹在拉拔过程中萌生并扩展,导致断裂。这是导致笔尖状断裂的主要原因,为此通过采取措施降低铸坯成分偏析,优化轧后冷却工艺,降低马氏体组织尺寸,取得了较好的效果,解决了拉拔过程笔尖状断裂现象。     

变质处理高碳高速钢导板的研究

导板是线材轧机的关键备件，要求有优良的耐磨性，抗断裂性，抗粘钢性和热冲击抗力，常用高镍镍钢导板和高铬铸铁导板满足不了上述要求，使用寿命短，更换频繁，降低了轧机作业率，增大了工人劳动强度，高速钢具有硬度高，红硬性好和耐磨性好等特点，但铸造高速钢脆性大，通过调整高速钢成分和采用RE－Mg-Ti复合变质处理，可改变共晶碳化物的形态和分布，使高速钢冲击韧性大幅度提高，变质处理高速钢导板使用中不粘钢，不断裂，耐磨性明显优于普通导板。     

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The scale composition, mass percent and thickness of high carbon steel wire rod were investigated under different rolling and laying temperatures in order to improve the mechanical descaling property of high carbon steel wire rod. Effects of rolling and laying temperatures on scale properties were studied by using thermodynamics and kinetics of scale formation and growth. The works can provide technological supports for industrial practices. The requirement of customers is satisfied.     

影响硬线盘条力学性能因素的研究

通过１９９８年全年８２Ｂ硬线盘条力学性能及对应的冶炼、浇铸及轧制生产工艺数据的统计分析，提出了影响硬线盘条力学性能的主要因素是盘条的规格，化学成分、添术时间、气温及钢坯缺陷等，并对其中的几个因素进行了重点研究，提出了以碳锰当量控制钢中的碳锰比，进而改善盘条力学性能及后续的冷加工能力的观点，同时不指出对铸钢中添注时间的控制应从添注目的出发，而不应单纯强调延长添注时间。特别是在气温较低时，应更多的注意     

高强度PC钢丝断裂原因分析及改进措施

对高强度PC钢丝断裂原因进行了分析,认为连铸坯的中心偏析、中心缩孔、疏松和夹杂是导致PC钢丝断裂的冶金原因;轧制过程中,较差的修磨质量、表面缺陷导致的微裂纹,过烧以及不适当的冷却速度导致的非正常显微组织,盘条头部的耳子、盘条本身折叠是导致PC钢丝断裂的主要原因;同时,不恰当的酸洗、较差的磷化及热处理质量、不适当拉丝裂纹的产生、拉拔模具安放不正导致的横裂也是PC钢丝断裂的原因。并且针对上述部分原因提出改进措施。     

82B盘条工艺试验及品质分析

模拟82B盘条在生产轧制过程的热处理工艺状况,在实验室进行了热处理试验和金相分析,并开展了生产试验。试验分析表明：通过控制吐丝温度和冷却速度,可以改善和减轻脆性组织,提高82B的综合性能,但要其彻底改善,必须降低连铸坯中心偏析的程度。     

高碳82B线材控轧控冷工艺优化实践

对82B线材控轧控冷工艺进行了优化,通过改变终轧温度、吐丝温度和斯太尔摩辊道速度及冷却工艺参数,盘条的组织和力学性能基本达到了使用要求,索氏体化率达到85%以上,月产量稳定在5 000 t以上。