聚合物多相分层充模流动成型的粘性包围形成机理数值分析

基于聚合物多组分成型技术的工程背景，建立了全三维非稳态非等温多相分层充模流动的理论模型，提出了求解理论模型的稳定高效的数值算法。通过数值模拟，给出了不同流变性能参数、过程条件下多相分层充模流动成型时的粘性包围形成过程和其形貌的定量对比。在此基础上，通过理论分析，揭示了粘性包围的产生机理，并研究了流变性能参数和过程条件对分层界面形貌和粘性包围影响的规律性关系。模拟研究表明，模拟结果与Bamin Khomani等的实验研究结论相吻合。     

黏弹性聚合物熔体多相成型界面不稳定的机理分析

基于动网格法和EVSS/SU等混合有限元技术,建立了黏弹性聚合物多相成型界面不稳定的数值模拟系统,模拟结果与Matsunaga的理论研究和Yamaguchi的实验研究结论相符合。通过研究流率、黏度和松弛时间（弹性）对界面不稳定的影响规律,发现在相应条件下流率、黏度和松弛时间都能使界面变得不稳定,而界面两侧第一法向应力差的阶跃是导致黏弹性界面不稳定的根本原因,进而揭示了黏弹性界面不稳定的机理,并对生产实践提出了若干指导原则。     

共注成型充模流动数值模拟研究

在共注成型多相分层流动充模成型的机理研究基础上,通过采用通用的Hele-Shaw模型和流体积技术,推导出用于描述共注成型多相分层流动充模过程的理论模型,并提出了一种稳定有效的求解理论模型的数值方法。该数值方法通过使用不连续Galerkin法、上风（upwine)法等稳定性技术来解决数值解的不稳定性问题和数值发散问题,实例数值模拟结果与实验结果基本吻合。     

聚合物流变性能对共注射成型的影响

在共注射成型多相分层流动充模成型机理的基础上，揭示了芯壳层熔体对共注射成型的分层界面形貌和芯层熔体前沿突破的影响，并模拟了芯壳层熔体粘度比对共注射成型的影响，建立了芯壳层熔体粘度与分层界面和前沿移动界面菜貌的关系。本文的模拟研究结果与一些文献的实验结果相吻合。     

气辅注射充模流动压力及速度场数值模拟

本文以矩形平板为例,在等温条件下对气辅注塑成型过程中充填区域内熔体流动的速度场和压力场进行了数值模拟,给出了不同时刻熔体内的等压力线和流线图。本文的目的是为了揭示气辅注塑成型过程中熔体的流动过程,以便指导生产     

注塑充模流动过程灵敏度数值分析

从注塑模充模过程控制方程出发,建立了注塑成型充模过程物理场对设计参数瞬态连续灵敏度分析理论,得到了充模过程压力场、温度场、速度场等物理场对设计参数的灵敏度控制方程.数值分析沿用了注塑模流动分析的基本思想,压力灵敏度采用有限元法、通过对时间和厚度方向的差分求解温度灵敏度,借助于控制体积的概念得到运动边界灵敏度分析.数值算例分析了注射压力对注射流率、熔体温度的设计灵敏度,与数值实验吻合良好.     

注射成型中聚合物熔体充填流动的数值模拟

在建立聚合物熔体充填三维流道—浇口—型腔系统的数学模型的基础上,采用混合有限元/有限差分方法求解,并对入口结点的压力计算以及熔体前沿推进时时间步长的确定准则作了修改。编制程序实现提出的算法,给出两个算例说明数值模拟的结果。     

聚氨酯反应注射成型充模流动研究

聚氨酯原料体系反应注射成型（ＲＩＭ）制品在汽车构件、商用机器外壳等制造方面得到越业越广泛的应用，同时ＲＩＭ制品也朝着体积大、注射速度快的方向发展。但目前在模具设计及工艺参数选择中仍采用经验或尝试的方法，耗费大量人力物力。为此，本文对长扁平板模聚氨酯反应注射成型（ＲＩＭ）充模流动过程进行了实验研究并建立了计算模型。得出的压力计算公式与实验结果进行了对比。结果表明在弃模时间ｔｆ远小于凝胶时间ｔｑｍ时充     

注射成型中充模阶段熔体喷泉流动的研究

建立了聚合物熔体充模流动的数学模型,并结合实验结果对充模流动中喷泉效应进行了分析,得到了一些结论。为整个充模过程的控制机理提供了理论依据,对控制注射工艺、模具设计有指导意义。     

稀土熔盐电解槽内多相流动数值模拟

通过分析电解槽内的流动物质,认为电解槽的流动不仅有电解质和气泡的流动,同时也有金属液滴的流动,电解槽体系属于多相体系,在此基础上建立了二维非稳态气-液-液多相流动模型,通过计算得到了不同时间的流场分布和钕液浓度分布图,得出3 kA钕电解槽出钕时间在电解3.5 h左右为宜.为熔盐稀土电解槽生产时设定合理的出金属时间提供了参考依据.     

气体辅助注射成型充填过程的数值模拟

描述了气体辅助注射成型的工艺过程及熔体充填和气体穿入的数学模型,采用有限元/有限差分/控制体积法计算充填阶段的压力场和温度场,确定熔体前沿和熔体/气体界面两类移动边界,并对典型制件充模过程进行了模拟.     

矩形腔中反应注射充模过程的数值模拟

<正>1 引言 反应注射充模（RIM）是由聚氨酯工艺发展起来的新型塑料成型方法,它具有模腔压力和进料温度低、节能、模具设备简单和产品性能优良等众多优点,特别适于生产大型塑料制件。近年来国际上已大量开展相关过程的流动和传热的数值模拟研究,以发展此一成型工艺的CAD/CAE工作。本文拟在过去对热注射充模（TIM）过程的流动和传热数值模拟研究的基础上,参考国外近年在RIM数值模拟方面的成就,对典型的端面进料矩形腔内RIM过程进行数值模拟研究。     

气辅注射成型矩形腔中熔体流动的数值模拟

应用Hele-Shaw物理模型和改进的Ｃross流变模型对辅助射成型过程中充填区域内熔体的流动进行数值模拟,采用控制体积法对充模过程中的熔体前沿、熔体－气体边界进行跟踪,运用有限元／有限差分混合数值方法求解气体注射阶段的速度场、压力场、温度场,以图表的形式列举了不同时刻压力场的分布和充模过程中的流线图。在计算过程中,采用压力场和温度场耦合的方法。     

水辅助注射成型充填过程中工艺参数影响的数值模拟

基于Hele-Shaw流动模型,对一直管的水辅助注射成型的充填过程的工艺参数的影响进行数值模拟.通过单因素实验法研究了工艺参数对水穿透长度与其厚度分数的影响.结果表明,熔体注射量对水穿透距离影响最大,而熔体温度、模具温度、注水温度、注水压力对水穿透距离与其厚度分数的影响不是很明显.     

气体辅助注射成型充模流动CAE技术

在对气体辅助注射成型充填过程进行流动分析的基础上,开发了气体辅助注射成型充模流动ＣＡＥ软件,并给出了典型算例进行验证。     

高光无痕注射成型流动分析

以车载蓝牙外壳为例,运用Moldlow软件对其最佳浇口的位置进行分析,在此基础上对高光无痕注射成型过程中的流动填充进行了模拟,并以填充时间和填充结束时压力分布进行流动分析,提高了试模一次成功率,降低了高光无痕注射成型成本.     

橡胶注射充模过程的数值分析

借鉴塑料熔融注射技术，研究了胶料粘弹性引起的入口附加压力降和固体壁面滑移速度对充模过程的影响，从而建立了橡胶在薄矩形模腔内充模流动的数学模型。采用有限单元和有限差分混合方法求数值解。通过计算程序预测了充模过程中前锋线的移动及流动场，并根据模拟计算结果，分析讨论了各因素对充模压力的影响。     

塑料注射成型的流动仿真

注塑件大多为薄壁制件,在进行熔体的流动仿真时,可采用合理而必要的假设,建立塑料熔体在流道和型腔中流动的数学模型;采用有限元和有限差分混合方法求解;编制相应的模拟程序,并将程序的预测结果与实验值进行比较。     

振动注射成型中模腔内熔体冷却行为的研究

研究了振动注射成型过程中的模腔内聚合物熔体的冷却行为,讨论了振动频率、振动应变振幅、振动作用时间、熔体温度等对冷却时间的影响。结果表明,冷却时间随着振动频率、振动应变振幅、振动作用时间、熔体温度等的增加而延长。