我国轴承钢生产的发展

１９９０年我国高碳铬轴承钢材产量达到６０．７７万ｔ，１９９４年达到５６．８３万在，基本满足了轴承行业的需要。１９９４年精炼钢的比例已达到６６．２３％，氧含量基本上降到了１５ｐｐｍ。具有较先进工艺的厂家，氧含量降到１０ｐｐｍ左右。     

太钢发展轴承生产的设想

回顾分析了太钢轴承钢生产的历史及现状,提出了转炉＋ＲＨ现行工艺生产路线;并建议一钢平改电改造后实施ＥＦ＋ＬＦ＋ＶＤ的工艺生产路线,同时对浇注、开坯、成材等方面也提出了有益的意见。     

我国轴承钢生产及质量现状

综述了目前我国轴承钢生产、标准、质量现状和生产许可证发放情况。     

用氧气顶吹生产高纯优质轴承钢

据1987年国际炼钢会议文集报道优质轴承钢,特点是高碳铬的轴承钢,主要靠电弧炉和小型铸锭方式进行生产,近期连铸也开始变得日趋普遍。神户公司用降低钢中总氧及钛、硫含量和改善中心偏析等的方法提高了钢材抗反复接触疲劳的寿命,因此,神户生产的高纯优质轴承钢首先得到日本官方承认。神户用铁水预处理,氧气顶吹和在钢水     

包钢开发生产轴承钢的可行性分析

介绍轴承钢的种类及应用 ,轴承钢的冶炼、浇注工艺 ,夹杂物对轴承钢性能的影响等 ,分析包钢在开发生产轴承钢方面主要存在的优势、问题及前景     

轴承钢冶炼技术与质量分析

概述了国内外轴承钢的质量水平，着重从生产工艺流程，冶炼技术，精炼技术，连铸技术等方面阐述了国内外轴承钢冶炼技术的现状与进展，以及技术进步与质量的关系。     

世界轴承钢生产现状及发展

轴承钢冶炼技术的发展是探索净化钢水、减少气体和非金属夹杂物含量的新技术,它的生产和科研包括冶炼方法、脱氧工艺、夹杂物、碳化物以及疲劳寿命的研究,是我国特殊钢生产中投入人力、物力、财力最多的钢种。我国特钢生产的特点是炉容小、模铸比例高、轧制及热处理工艺落后。经过“六五”、“七五”、“八五”“九五”的课题攻关,我国特殊钢生产技术进入了精炼的时代,氧含量从电弧炉大气熔炼下的30×10~(-6)     

轴承钢的生产与发展

叙述轴承钢中几种微量元素对轴承钢质量的影响，对国内、外轴承钢的生产工艺特点和质量水平进行了介绍和对比，指出轴承钢生产的局长 方向和未来的研究课题。     

轴承钢热轧钢带的开发

介绍了南钢利用自炼的优良坯料资源进行轴承钢带钢的开发,以替代棒材轴承钢,简化了下游的制造工艺,降低了加工成本。通过对加热工艺、轧制工艺、冷却工艺的摸索,使产品的碳化物控制水平达到并超过了棒材的水平,实现对棒材成功替代。     

天钢开发Z向钢的生产实践

通过对天津钢铁集团有限公司开发与试验Z向钢生产过程数据整理与分析,总结了生产Z向钢过程中,严格控制钢中的NnS、钢中的H和保证良好的铸坯质量等控制关键点,同时提出了适合天钢现行设备条件下生产Z向钢的工艺改进措施,确定工艺路线为铁水→转炉→LF炉→板坯连铸→堆冷→轧钢。开发试制的Z相钢性能全部满足GB／T5313—1985厚度方向性能钢板标准要求,Z向断面收缩率平均值为65．8％,产品质量优良。     

重大装备用高品质轴承用钢的发展及其质量控制

 随着汽车、高铁、精密机床、风电等重大装备的应用与建设,对轴承提出了高品质、长寿命和高可靠性的要求。除了轴承结构设计、制造精度外,轴承用钢对轴承产品的质量具有至关重要的影响。基于目前高端轴承应用需求,分析了高铁、风电、盾构机等重大装备领域轴承需求现状和性能要求,介绍了国内外轴承钢的发展方向和钢种开发情况,并讨论了轴承钢质量控制原理和思路。轴承钢产品质量控制的目标可归纳为纯净化、精细化和均匀化。其中冶金和凝固过程通过窄成分控制、低有害元素含量、碳化物液析、元素偏析带状、结晶组织缺陷、夹杂物控制等以获取洁净钢。后续轧制锻造工序通过控轧控冷实现组织的均匀化和精细化控制,以满足后续热处理等工序的加工性要求。     

转炉流程生产高品质轴承钢的实践

<与电炉流程相比,转炉流程生产轴承钢具有铁水洁净度高、产品质量好、生产效率高、生产成本低等主要优 点。本钢炼钢厂采用转炉-精炼（LF+RH）-矩形坯连铸生产GCr15,其化学成分全部达到本钢制定标准要求,其 中有害元素 w（［Ti］）=25×10 -6 、 w（［Ca］）=2×10 -6 、 w（［O］）=8×10 -6 、 w（［N］）=38×10 -6 、 w（［H］）=0.8× 10 -6 ,均优于GB/T 18254-2002标准要求,满足瑞典SKF标准（SKF D33）的要求。     

一种低成本铝硅耐候钢的研制

 通过模拟研究连续冷却相转变行为和抗大气腐蚀机制,开发了不含贵重合金元素的低成本的铝硅耐候钢,其抗大气腐蚀能力比SPA-H和SM490-A分别提高了15%和72%,这得益于锈层内部富集的Al形成的FeAl2O4。大压下量轧制搭配空冷可得到细晶粒多边形铁素体组织,确保了钢板高强高韧性匹配:Re≥400MPa;Rm≥500MPa; -40℃ KV≥100J。     

钢铁生产流程发展及先进钢铁材料研究的展望

简要介绍了氧气转炉炼钢、连续铸钢、炉外精炼及控冷控轧技术的特点及优势,指出20世纪中国钢铁工业发展所存在的问题,展望21世纪先进钢铁生产流程中氢冶金、新一代可循环钢铁流程、铸-轧-材一体化技术的实现.在此基础上,介绍先进钢铁材料的研究开发现状.     

大规格轴承钢GCr15SiMn的试制开发

莱钢特钢事业部采用热装铁水+废钢→100 t电炉冶炼→LF精炼→VD真空脱气→连铸(Φ500 mm)→入坑缓冷→加热→Φ1350×1+Φ950×4+Φ800×2轧制→入坑缓冷→精整的工艺流程生产Φ120 mm GCr15Si Mn轴承钢,通过优化冶炼工艺、保护浇注、弱二冷、控制加热、大压缩比轧制等措施,开发的GCr15Si Mn轴承钢成分均匀,纯净度高,氧含量控制在(9~10)×10-6,碳化物带状级别均在1.5以下,液析0.5级,各项指标完全达到技术标准要求。     

Titanium Content Control for Bearing Steel

On the basis of the thermodynamic analysis and fundamental study in the laboratory, the equilibrium of the Ti A10 system was investigated. The results showed that the equilibrium titanium content in the steel increased with the increase in the soluble aluminum content in the steel and the TiO2 content in the slag. Although the slag basicity decreased and Al2O3 content in the slag increased, the titanium content increased. Based on these results, the BOF smelting process of low titanium bearing steel was put forward.     

轴承钢中氧化物的控制及工艺分析

山东寿光巨能特钢有限公司通过加强电炉终点碳的控制,出钢过程强预脱氧,合理的氩气搅拌,控制出钢过程下渣量,调整精炼炉渣系,控制钢中铝含量,VD真空冶炼,连铸全程保护浇注等一系列措施,轴承钢材中的全氧含量控制为(8～12)×10-6,提高了钢材的洁净度。