应力波传播对振动切削微观机理的影响研究

从振动切削所产生的应力波在切削加工主变形区的传播入手,结合理论分析与有限元分析的方法,力图阐明振动切削应力波微观机理的新进展,促进振动切削技术的完善.     

再生型切削颤振系统极限切削宽度探究

建立了数控再生型切削颤振系统的模型,推导再生型切削颤振的系统极限切削宽度计算公式.通过具体的试验和数学公式,基于Simulink对极限宽度进行仿真,能够很好地归纳出再生型颤振系统极限切削宽度,对实际加工有很好的指导作用.     

高速切削的关键技术与研究展望

高速切削加工是先进制造技术的重要组成部分之一.综述了高速切削的优点、发展应用和关键技术,分析了其发展背景.着重分析了高速切削机床、高速切削刀具和安全装置与监控系统.展望了该领域今后的研究方向.     

基于ABAQUS的金属切削过程模拟

基于ABAQUS系统强大的大变形分析功能,对A6061铝合金材料的正交切削过程进行了有限元模拟分析.讨论了切削过程中切削层内部应变场和工件中残余应力的分布,分析了不同参数对切削力、残余应力的影响.模拟结果与切削试验数据相互吻合.     

基于切削任务的切削数据库系统研究

切削数据库技术已成为切削加工数据管理的重要手段。对现有切削数据库系统的发展和不足进行分析，根据实际切削加工的真实需求确定了系统主要功能和整体业务流程；在建立的切削数据多维描述模型和编码规则下，使用B/S网络结构和MySQL管理软件完成切削数据库系统的搭建；利用数据交换接口实现数据库系统与刀具管理平台的集成，并提出了基于粒子群算法的多目标优化方法，促进了切削数据的高效管理和应用。     

微细切削刀具切削刃局部应力分析

在分析目前微细切削刀具设计过程缺陷的基础上,针对微细切削中切削厚度相对较大、可忽略切削刃刃口半径的情况,研究了切削刃附近的局部应力分布状态,建立了微细切削刀具切削刃附近应力分布的数学模型,并阐述了切削厚度对微细切削刀具强度的影响.     

Wash-out滤波器的切削颤振控制研究

研究应用Wash-out滤波器对正交切削过程中颤振的控制.首先,根据需要引入的Hopf分岔点来选择控制点,并在该点将原系统Jordan化.然后,对引入的Wash-out滤波器按Hopf分岔条件确定其线性增益和非线性增益,将系统的亚临界Hopf分岔控制为超临界Hopf分岔,削弱受控切削系统的颤振振幅.理论分析和数值模拟结果验证了该控制方法在切削颤振控制中的有效性.     

金属切削机床切削噪声的动力学研究

根据切削噪声试验结果,提出在强烈切削振动情况下,切削噪声与刀具主切削力方向的振动在时域中具有极强的相关性,在频域中具有极大的频率结构相似性,并进而提出了稳态切削噪声与动态切削噪声的概念,解释了切削噪声发声的物理机理。本文还采用倒谱剔除观测切削噪声信号中的回声信号,以分析原始切削噪声的频率结构,并将切削振动作为主要输入、切削噪声作为输出,采用二给ARMAV模型辨识切削噪声发声系统,辨识结果描述了发声系统对切削振动的传输关系,并能较好地解释原始切削噪声的主要频率成分的来源与传输。     

基于机器人的高速切削系统的切削工艺参数研究

压铸件产品的飞边一直是影响压铸件产品质量的一个重要因素,为实现压铸件飞边的自动化去除,设计了一套基于机器人的高速切削系统。利用机器人进行高速切削,并对高速切削工艺参数进行研究。采用单因素试验法对铝铸件进行了铣削试验,分析了在工件坐标系中三方向分力随着切削用量的变换规律。其结果可为基于机器人的高速切削系统的设计提供一定的参考,也可为基于机器人的高速切削系统在实际切削时的切削用量选用提供借鉴。     

金属加热切削技术(上)

金属加热切削是改善难加工材料的切削加工性的有效方法.本文较详尽地介绍了金属加热切削技术的发展概况和加热切削的原理和效果,并对各种加热切削方法及其特点作了系统的介绍和分析.     

磁化切削研究初探

对高速钢刀具的磁化切削进行了初探.分析比较了磁化切削与普通切削在切削力、切削功率、切削热及加工精度方面的差别,结果表明,磁化切削可改善切削性能,提高加工质量.     

复合地层盾构切削系统的刚柔耦合分析

复合地层载荷的时变性及盾构切削系统动力传递的复杂性使得对切削系统及其相关零部件的设计校核变得较为困难.通过刚柔耦合方法,根据复合地层外部载荷特征,以切削系统主轴承内圈(大齿圈)为分析对象,将其作为柔性体对盾构切削系统进行接触力求解,以获得的接触力作为外载进行轴承内圈的有限元分析.所建模型及采用的分析方法有效提高了复杂载荷边界条件的提取效率及有限元仿真精度,为进行盾构切削系统关键零部件的设计校核奠定了基础.     

油雾再利用喷嘴及切削试验研究

提出利用喷嘴的真空效应回收和利用切削加工过程中油雾润滑产生的雾粒.分析和测试了喷嘴的真空特性,设计了一套基于喷嘴油雾回收系统.采用传统切削、干切削、微量润滑切削以及配有真空回收的微量润滑系统切削对高强度钢(PCrNi3Mo)进行切削试验,结果表明,基于喷嘴的真空回收系统不仅可以降低工作区的油雾量,还可将油雾重复利用并使切削性能得到进一步提高.     

绿色切削的导电加热切削加工新工艺

根据绿色制造在人类社会可持续发展中的基础性作用,分析和研究了绿色切削技术及其功能目标, 重点介绍干切削中的导电加热切削方式的原理及应用.     

切削动力学模型及其传递函数

振动现象普遍存在于工程结构和生产过程中,也是影响零件加工质量和限制生产率提高的主要因素之一。本文在切削机理的基础上,对切削的动力学模型进行了研究,并推导出切削过程闭环系统的传递函数,对于分析切削加工系统的稳定性具有重要意义。     

细长轴工件切削颤振的研究

对细长轴工件切削加工中的颤振效应进行分析,通过激振实验,对细长轴工件切削系统的主切削抗力方向的动态特性进行实验研究,得出结论:细长轴工件使得整个切削系统的一阶固有频率降低,二阶固有频率提高。综合考虑,整个切削系统建立了两自由度模型,分析了细长轴工件切削系统的切削颤振以及稳定性条件。     

再生切削过程中的混沌振动

为了更进一步研究车床再生切削中的振动现象,在再生切削的单自由度模型的基础上,用谐函数来描述刀具第一次经过工件产生的表面轮廓,用MATLAB软件进行数值仿真,观察到了切削系统的复杂性.在切削表面成型的过程中,刀具与工件间存在非线性相互作用产生的切削振动,包括周期的、准周期的或取决于系统参数的混沌振动.     

高速切削加工工艺系统剖析

通过对与高速切削加工密切相关的工艺系统各要素的分析,指出高速加工机床、工具、夹具的要求与特点,以及高速切削加工对加工对象的适应性,从而为高速切削加工技术的合理选择、应用提供了决策依据.     

变螺旋铣刀的切削颤振预测新方法

针对变螺旋铣刀切削过程颤振预测建模问题,提出了一种变螺旋铣刀铣削过程稳定性分析新方法.建立了变螺旋铣刀切削过程动态切削力模型,并构建了包含分布再生时滞的铣削系统周期微分方程.在切削深度方向上进行时滞近似,将系统方程转化为多时滞微分方程.基于全离散法获得方程的离散映射形式,进而确定系统的稳定性域,提出了适用于本文预测模型...     

振动切削机理研究

振动切削是一种脉冲切削，是在传统切削过程中给刀具(或工件)施以某种可控的有规律的振动，使刀具以一定的振幅或频率振动的加工方法。通过动态理论及金属学原理分析振动切削加工方法，阐明振动切削提高系统剐度、降低切削力及促进切削液渗透的作用。