变速器前壳体加工中心专用夹具设计

为实现变速箱前壳体一次装夹同时进行钻、铣、镗加工的要求,设计了一套加工中心用变速箱前壳体快速装夹的液压自动专用夹具。针对变速箱前壳体的结构采用"一面两销"定位方式,设计了自定心机构,并详细阐述了机构原理,保证定位精准可靠。夹具采用液压夹紧,计算了切削力和夹紧力,选取了夹具油缸并设计了相应的液压系统。实践证明:该夹紧结构简单,操作方便,避免了基准的转换,保证了加工精度,提高了加工效率。     

簿壁壳体零件加工工艺及夹具设计

分析簿壁壳体零件特点和加工难点。设计车加工夹具,解决车加工变形问题;设计钻孔夹具,利用夹具精度,保证零件加工精度。通过设计工装夹具,解决了簿壁零件变形问题。     

薄壁零件装夹方案设计与优化

针对薄壁零件刚性差,制造过程中在夹具夹紧力和切削力的作用下,容易产生加工变形,严重影响加工精度和表面质量等问题,分析和阐述了提高薄壁零件加工精度的装夹设计方法.研究了基于遗传算法和有限元方法的薄壁零件夹具布局和夹紧力的同步优化设计方法,以一壳体薄壁零件为例,进行了其夹具的装夹方案设计以及夹具布局和夹紧力的同步优化.结果表明该优化方法可以有效地降低由于装夹不当所引起的工件变形程度, 提高工件的加工精度.     

弱刚度壳体零件加工夹具设计

为探索薄壁壳体零件加工变形机制,对其加工变形进行控制,进而减少加工变形对零件各类尺寸精度的影响,选择某型薄壁壳体零件进行分析。从零件的工艺技术条件出发,分析该型产品的结构特征和工艺性能,结合刀具切削力以及夹具装夹机构夹紧力对产品加工变形的影响,通过有限元软件分析其变形状态,研究其变形机制。依据分析结论改进设计了一套夹具。实践证明:该型夹具结构简单,操作便捷,极大地减少了该型弱刚度产品加工变形对产品加工精度的影响。     

薄壁长筒壳体机加工艺改进

为提高某产品用薄壁长筒壳体在机械加工中的质量,经机加工艺试验研究、验证,在其制造过程中综合考虑壳体变形、壳体表面质量精度等诸多因素,通过大量机加试验找出壳体变形规律,确定加工工艺方案,很好地解决了薄壁切削受力变形和装夹变形等影响产品加工精度的问题,使壳体的加工达到设计要求。     

薄壁衬套加工夹具设计

对某薄壁衬套进行加工工艺分析,需要为加工油槽和铣两个10°的斜面设计一套专用夹具。根据零件精度要求和工序设计了一套底座为斜面的加工中心专用夹具,该夹具具有快速装夹、定位等功能,提高了生产效率,降低了加工成本。     

异型内齿轮加工插齿机夹具设计

为插齿机加工异型内齿设计夹具,该夹具采用内孔钢球定位,端面压紧。分析该夹具结构及原理、定位误差、夹紧力及工件切削力。该夹具定位精度稳定可靠,保证了齿轮径向跳动精度要求。     

差速器壳体镗孔夹具设计

镗床夹具是镗孔加工中常用的辅助装置。针对差速器壳体上两组相互垂直孔的加工,设计了专用的镗孔夹具。鉴于差速器壳体的结构特点和镗孔工序要求,采用一面两孔定位,并确定了满足定位精度要求的定位销尺寸。接着,确定了可靠的工件夹紧方案,并设计了油缸以及相关的夹紧装置。最后介绍了该夹具的结构组成及其特点。     

电加工用的孔定位夹具设计

为了保证电火花加工中待加工的型孔与基准孔的位置精度,设计了一种以孔定位的夹具。该夹具采用锥度螺栓以及顶销自定心,并采用弹簧复位。分析并计算了夹紧力,阐述了夹具的使用过程。实际应用表明,该夹具实用性较强,可以很好地减少电火花工作者的劳动强度,提高了加工效率。     

变速箱壳体孔系加工组合机床的创新研制

1∏把栽诨抵圃煨幸导庸ぶ?,经常遇到壳体类零件孔系的加工。根据加工产品的要求 ,一般采用粗、半精、精多次加工才能完成。因此 ,高精度、高效率、低成本孔系加工机床的研制就成了设计人员要解决的关键课题。我们受用户委托设计制造拖拉机传动箱壳体两侧面孔系加工的组合机床 ,仅用两台机床就完成了变速箱壳体两面孔系的全部加工 ,其加工精度稳定的达到了产品图纸的要求。2　变速箱壳体零件加工内容及精度要求变速箱壳体是拖拉机传动箱的关键零件 ,其加工质量的高低将直接影响产品的使用性能。(1)加工内容根据零件产品图要求 ,需加工的工…     

石墨碳块机加工夹具系统的设计

分析核能内构件石墨碳块的加工工艺、工装夹具的结构及设计原则,设计自动加工专用夹紧工装,该工装是能够将工序一与工序二工装组装在一起的套装夹具,解决了碳块加工过程中由于重复定位装夹而产生的误差累积,保证了碳块的加工精度。在加工单位调试使用的效果良好,可满足对碳块加工精度的要求。     

门机壳零件加工工艺研究

为提高门机壳零件的加工质量和生产效率,从门机壳零件的加工工艺着手进行研究。在分析零件的特点及加工要求的基础上,对零件的加工工艺及夹具结构进行了详细的设计,针对不同的加工内容选取合适的加工刀具及切削参数,并运用该工艺进行批量化生产。生产结果表明,零件的加工精度、质量稳定性和效率达到预期目标。     

汽车主减速器壳体精加工组合机床夹具的设计

1　前言组合机床夹具是实现被加工零件准确定位、夹压、刀具的导向以及装卸工件的限位等目的的部件 ,因此组合机床夹具设计的成功与否直接关系到被加零件加工精度的高低。笔者结合汽车主减速器壳体精加工组合机床夹具设计过程谈谈自己的体会。汽车主减速器壳体为汽车底盘重要零件之一。图 1为汽车主减速器壳体加工的工序简图 ;材料为球墨铸铁。从图 1可知 :主动齿轮孔由三圆孔组成 ,即 : 74 0 - 0 .0 5ｍｍ、 72 0 .0 1- 0 .0 2 ｍｍ、 80 - 0 .0 0 5- 0 .0 4 ｍｍ ,孔径粗糙度均为Ｒａ1 6 μｍ ,差速器轴承孔直径 80 0 .0 0 18- 0 .0 …     

薄壁壳体零件加工夹具设计

为实现对某型薄壁壳体零件加工变形的控制,文章从零件的加工工艺技术条件出发,结合刀具的切削力以及产品装夹时的夹紧力对产品变形的影响。通过有限元软件分析其变形状态,并依据理论分析结论改进设计夹具。实践证明,该型夹具结构简单,操作便捷,极大地减少了该型产品夹具因素对加工变形的影响,对类似弱刚度产品加工夹具设计提供了参考。     

一种能够有效加工筒环类零件的夹具设计

在明确筒环类零件(壁薄、外观和尺寸精度要求高)结构特点的基础上,结合数控车床的加工特点,设计一套车削筒环类零件非常有效的夹具,并以镜头环为例说明该夹具的优点、加工可行性及实用性。     

3轴数控铣床快速加工双面零件的夹具设计

通过设计1副装夹夹具完成在3轴数控铣床加工玩具模型的过程,该副夹具能有效地将多轴加工转化为数控铣床的3轴加工,解决了数控铣床难以加工玩具模型的问题,同时也保证了加工效率和加工精度。     

整体式汽车转向节夹具结构设计

基于汽车转向节结构复杂、加工精度要求高、定位困难、生产批量大等特点,对整体式汽车转向节加工工艺问题进行了研究针对加工过程中某一工序设计了一套翻转式铣面钻孔夹具,并运用三维图形软件Pro/E对所设计夹具结构进行建模和虚拟装配检验夹具空间布置和零件尺寸干涉性问题并修改同时对夹具的夹紧力和定位误差进行分析计算以确保该夹具可以满足汽车转向节大批量、高效、高精度的加工要求,提高了该转向节的生产效率和加工精度.     

长连接板双面钻孔夹具设计

分析了加长连接板的特点、加工工艺、如何提高加工效率并保证加工精度,重点介绍了双面钻孔夹具的设计过程,夹具的结构用角钢做钻模板本体,使用弓形卡做夹紧支撑,最后介绍了该夹具的使用过程。     

门五金件孔槽数控加工的夹具设计方法研究

针对门五金件孔槽数控加工时多次装夹、多工序、多工位以及加工精度差、效率低等问题,从门五金件孔槽的结构特点及数控加工原理出发,分析门五金件孔槽数控加工机床夹具设计要求,提出一种新的门五金件孔槽数控加工夹具设计方法。该夹具系统能够实现木门全自动定位夹紧,且一次装夹可完成门五金件孔槽数控加工。该方法提高了加工精度、生产效率,对实现门五金件孔槽数控加工的规模化具有重要意义。     

一种装夹带相位要求的双偏心轴的新型夹具设计

为了能在普通车床上实现带有相位要求的双偏心轴的加工,设计制造一款自偏心且带有相位位置摆正功能的车床夹具。它具有操作简单、定位迅速的特点,不仅能很好地满足加工精度要求、提高工作效率、降低生产成本,而且对加工工人的工作技能要求不高。经样品试制、现场试验检验,发现使用效果很好,达到了预期目标,具有一定的推广价值,现已申报发明专利。