微细粒铁矿磁载体浮选试验研究

针对某选矿厂浮选尾矿铁品位高、精矿铁回收率低的问题,对该浮选尾矿进行了磁载体浮选研究,优化了磁载体配比和磁载体粒度,对比了浮选前预磁与不预磁的效果,并进行了浮选药剂NaOH、SD、CaO和脂肪酸类捕收剂用量条件试验,最终载体浮选闭路流程试验可获得产率50.26%、铁品位66.86%、铁回收率74.96%的铁精矿。浅析了磁载体浮选机理,得出了对于特定粒级微细粒铁矿的磁载体浮选,最佳磁载体粒度为目的矿物粒径3倍的结论。     

微细粒嵌布铁矿絮凝浮选基础理论研究综述

综合概述了微细粒嵌布铁矿在不同药剂体系下的絮凝行为及絮凝浮选基础理论的研究结果，提出了该研究领域存在的问题及解决问题的对策。     

某微细粒嵌布磁铁矿选矿工艺研究

针对某微细粒磁铁矿进行了全磁选流程和磁选-反浮选流程对比试验研究。结果表明,在最终磨矿细度相当的情况下,2种工艺流程都获得了产率48%左右、TFe品位66%左右、回收率80%左右的铁精矿指标,而采用磁选-反浮选流程的第三段磨矿量比全磁选流程减少了2/3。磁选-反浮选流程具有显著的节能降耗优势。     

微细粒白钨矿浮选研究进展

随着易选钨资源被大量地开采,白钨矿资源日趋“贫、细、杂”,这也使得微细粒级白钨矿的回收利用难度增大。文章分析了微细粒白钨矿浮选的难点,从微细粒白钨矿的浮选工艺、浮选药剂、浮选设备三方面评述了微细粒白钨矿浮选的研究进展;并分析了气泡、磨矿、矿浆中离子、不同粒级交互作用等4个因素对微细粒浮选的影响,揭示了微细粒白钨矿浮选的主要影响因素;最后展望了未来微细粒白钨矿浮选的研究重点。文章可为微细粒白钨矿富集浮选、实现白钨矿资源的清洁、高效回收提供借鉴。     

某微细粒级混磁精矿载体浮选试验研究

微细粒矿石由于其比表面积大、表面能高、体积及质量小等特征导致浮选过程颗粒之间发生非选择性团聚现象,进而会恶化浮选环境,使常规泡沫浮选难以获得良好指标。针对东鞍山烧结厂重磁车间产品进行了载体浮选试验研究,其中重精筛下产品作为载体矿物,混磁精矿为黏附矿物。试验结果表明：在粗选NaOH调pH值11.50、浮选温度35.0 ℃、CaO用量700 g/t、淀粉用量1 200 g/t、TD-Ⅱ用量500 g/t,精选TD-Ⅱ用量250 g/t条件下,经过1粗1精3扫反浮选闭路流程后,与常规浮选相较,载体浮选指标得到了改善,精矿TFe品位提高了1.12个百分点。对其产品粒度分析表明：载体浮选精矿产品中-20 μm粒级含量显著降低,累计体积曲线峰呈现出向粗粒级移动的趋势,并且强度下降,载体浮选矿物表观粒度增加,优化了浮选环境。     

微细粒氧化铜矿物浮选方法研究

微细粒嵌布的氧化铜矿物资源,由于其特殊的性质,非常难选.本文采用孔雀石纯矿物,研究了真空微泡浮选法的效果.通过与常规浮选试验结果的对比,表明真空微泡浮选法是处理微细粒氧化铜矿物的有效方法.     

微细粒高硫煤浮选脱硫新工艺的研究

利用煤炭深度脱硫降灰新工艺及自制开发的对煤中微细黄铁矿具有选择性脱除的ＸＷ抑制剂,对新坟张庄煤矿中的原煤泥、浮选精煤、最终精煤进行了脱硫试验研究,脱除了用传统的选煤方法不能脱除的黄铁矿硫,并有效地降低了精煤的灰分。     

微细粒高硫煤浮选脱硫新T艺的研究

利用煤炭深度脱硫降灰新工艺及自制开发的对煤中微细黄铁矿具有选择性脱除的XW抑制剂,对新汶张庄煤矿中的原煤泥、浮选精煤、最终精煤进行了脱硫试验研究,脱除了用传统的选煤方法不能脱除的黄铁矿硫,并有效地降低了精煤的灰分.     

微细粒锡石浮选药剂研究现状

锡石性脆,在碎磨过程中容易泥化,重选工艺难以有效回收微细粒锡石,浮选虽是锡石细泥回收的首选工艺,但现阶段的浮选效果并不理想。针对微细粒锡石浮选这一难题,概述了微细粒锡石浮选捕收剂、抑制剂的种类及其特点和应用情况,介绍了锡石捕收剂在浮选中存在的问题,指出了开发新型药剂、研制组合药剂及降低药剂成本的重要性,以期能够寻找到真正意义上的高效、低毒、低成本的锡石浮选药剂。     

微细粒锡石的微泡浮选及动力学

微泡浮选是目前解决微细粒锡石难选问题的有效途径。本文针对-10μm的锡石颗粒,采用微泡浮选法,拟通过微纳米气泡发生器产生的气液混合物对其进行预处理,考查浮选行为及机理,并研究微细粒锡石微泡浮选体系中的动力学。结果表明,辛基异羟肟酸浮选细粒锡石的适宜pH值为9,捕收剂浓度为45mg/L,此时浮选回收率最佳,为84.2%。在相同浮选条件下,经微泡活化后的细粒锡石浮选回收率可达86.9%,细粒锡石的浮选回收率有所提高。对微泡活化前后的细粒锡石进行分批刮泡实验、一阶经典浮选动力学模型和二阶浮选动力学模型拟合,结果表明细粒锡石符合一阶经典浮选动力学模型,对一阶动力学模型进行深入分析认为微泡活化提高了细粒锡石的浮选速率常数。最后,高速摄影仪测试表明微泡活化后的细粒锡石颗粒发生团聚,增加了其表观粒径,进一步明晰微泡强化细粒锡石浮选回收的机理。     

反浮选新药剂选别袁家村铁矿石试验研究

采用长沙矿冶研究院研制的新型阴离子反浮选捕收剂CSC-68和新型调整剂CSR-36对袁家村铁矿石磁选精矿进行了反浮选试验,并与传统的NaOH +淀粉+CaO+脂肪酸阴离子捕收剂4药剂组合进行了对比。试验结果表明：采用两种新药剂的组合,可获得品位为66.06%,回收率为87.19%的反浮选铁精矿,精矿铁品位和回收率分别比传统4药剂组合高0.96和0.87个百分点。新药剂不仅选别指标优越,而且大大简化了药剂制度,还可避免因使用CaO而引起的管道结垢问题。     

TX-I捕收剂太钢袁家村铁矿选矿试验研究

针对袁家村铁矿石的特点,采用TX-I捕收剂开展了浮选试验.提质降尾指标是精矿铁品位67.15％,尾矿铁品位13.56％,铁回收率85.84％;保质降尾指标是精矿铁品位66.56％,尾矿铁品位12.45％,铁回收率87.43％.     

某氧化铁矿全反浮选流程新工艺的研究

某铁矿中铁矿物嵌布粒度微细, 但脉石矿物组成简单, 主要为石英, 其含量高达45.81%。采用对SiO₂选择性很强的高效阴离子捕收剂, 通过阶磨全浮选流程, 取得了铁精矿品位65.50%, 回收率81.62%的指标。     

袁家村铁矿再磨-强磁选脱泥-反浮选新工艺研究

袁家村铁矿生产流程中混磁精矿再磨溢流粒度较细、含泥量较高,仅经浓缩后直接进行反浮选,存在药剂成本高、浮选设备能耗高、精矿质量波动等问题。为解决上述问题,对再磨溢流(TFe品位42.70%)进行了强磁选脱泥-反浮选新工艺技术研究,采用平环ZH型三盘强磁选机可以抛出产率25.95%、TFe品位13.78%的尾矿,减少了入浮矿量,使入浮给矿TFe品位提高至52.84%。全流程闭路试验获得了TFe品位65.48%、回收率87.67%的铁精矿,与原生产指标相比,回收率提高了7.67个百分点。     

微细粒红磁混合铁矿选矿技术研究及工业应用

针对微细粒红磁混合铁矿矿石性质和多类型复杂矿床特征,采用"四要素"配矿技术,实现了多矿体多矿石类型的精细化配矿,稳定了采出矿石质量。通过选矿试验及装备集成优化研究,确定了适合微细粒复杂难选红磁混合铁矿的选矿工艺,选择了大型高效选矿设备,实现了微细粒铁矿选矿技术的历史性突破。     

甘肃某混合氧化铁矿选矿试验研究

对某矿山代表性矿样进行了矿石性质及选矿工艺试验研究,进行了单一磁选、焙烧-磁选、磁选-反浮选、焙烧-磁选-反浮选等方案对比。结果表明,焙烧-磁选-反浮选能获得合格铁精矿,在最终磨矿细度-0.037 mm粒级占75%时,对品位32.50%的原矿经过三段磁选、三段浮选,可获得精矿铁品位59.94%、铁回收率72.84%、尾矿品位16.13%的选别指标,精矿中主要杂质SiO₂含量8.47%。     

新型捕收剂MG-2反浮选司家营铁矿的研究

以司家营铁矿为研究对象,通过正交试验确定药剂制度,在此基础上进行药剂比较试验、开路试验、闭路试验;试验表明,MG-2是司家营铁矿的良好捕收剂.与现场原采用的脂肪酸相比,在铁精矿产率相当的前提下,精矿品位、回收率分别提高1.5%、3%,尾矿品位降低3%,且药剂用量减少30%左右.现场试验室小试与工业试验结果表明:以MG-...     

KYZ-E型浮选柱选别金矿石的研究

针对金品位较高的细粒级矿物在浮选尾矿中流失、导致选别作业回收率低的问题,根据该金矿矿石特点,采用KYZ-E型浮选柱开展了半工业试验研究。试验表明,配备E型静态混合充气器的KYZ-E型浮选柱运行平稳,粗选尾矿品位降至0.46 g/t,金回收率75.21%,其中-38μm粒级金回收率达到88.50%,可以看出浮选柱对细粒级矿物的回收效果良好。     

浮选机性能参数对铝土矿反浮选指标影响的试验研究

采用改进的实验室型XFD-63浮选机, 对河南某铝土矿进行了反浮选试验, 考察了浮选机充气量、转速和浮选槽深度等性能参数对反浮选指标的影响规律。试验结果表明, 试验条件下, 浮选机最佳充气量为200～250 L/h, 最佳转速为2 000～2 200 r/min, 浮选槽深度的增加有利于铝土矿的反浮选过程, 槽深由131 mm增加到177 mm时, 在精矿铝硅比相近的前提下, 精矿Al₂O₃回收率由73.42%增加到77.99%。