综合苛化工艺在氧化铝生产中的应用

本文通过实验室和工业试验数据，说明了综合苛化工艺在我国一水硬铝石生产氧化铝流程中应用的可能性，进行了一些机理探讨和技术经济比较，并对综合苛化工艺扩大流程的设想进行了简单论述，证明其在生产实践中降低生产成本及充分利用矿产资源的深远意义．     

赤泥洗液苛化技术应用研究

重点介绍赤泥洗液苛化最佳条件及该技术在伊朗氧化铝公司的具体应用,同时分析了温度、石灰添加量、NT浓度和NT-NC交互项等因素对苛化率的影响。     

氧化铝生产中结晶草酸钠的无毒化处理

针对结晶洼除去拜尔液中草酸钠的工艺。用氩氧化钙对结晶出的草酸钠进行无毒化处理，并可回收苛性碱。苛化的最佳工艺条件是：反应温度50℃、氧化钙粒度小于140目、CaO／Na2C2O4（分子比）〉1．2、反应时间1h。在此条件下．苛化效率可以达到99．2％以上。在含有苛性碱的溶液中，Na2O浓度〈3.2g／L时草酸钠可以稳定存在．而在含有碳碱的溶液中，草酸钠的稳定性不是很好。     

拜尔过程中洗液苛化的影响因素

介绍了拜尔二次赤泥洗液苛化的影响因素 ,包括苛化温度、苛化时间及苛化分子比([C/Nc]) ,并找出了使Na2 CO3 大量苛化 ,同时AO损失又相对较少的苛化参数 ,以及这些参数与苛化率及AO损失的关系     

拜耳法系统中石灰直接苛化法除碳碱研究与应用

拜耳法氧化铝生产中一般采用强制排盐苛化工艺以平衡碳碱,工艺复杂,能耗高,成本高.研究了铝酸钠溶液浓度、石灰量、温度、反应时间对碳酸钠苛化效率及氧化铝损失的影响.确定了最佳的反应条件是:处理二次洗液(Nk16g/L)、石灰添加量为理论值的0.5倍,温度90℃,时间30min.此条件下,Na2CO3的苛化率大于95％,氧化...     

拜耳法分解槽结疤洗涤苛化工艺研究及应用

国内拜耳法氧化铝厂分解工序大都采用大型平底机械搅拌分解槽,此分解槽的槽壁极易结疤,并且生长快,传统清理方法会造成结疤中的有机物重新进入系统,不能减少对生产的危害.通过分析,发现分解槽结疤中主要成分为Al(OH)3,其次为碳酸钠、草酸钠和其他成分的有机碳(TOC),因此确定了采用洗涤苛化法去除结疤中有机物的方案.实验室和...     

铝酸钠溶液中草酸钠的石灰苛化

革酸钠对氧化铝生产有显著影响。本文从热力学和工业生产上分析了铝酸钠溶液中各因素对石灰苛化草酸钠中的影响规律,并简要介绍了石灰苛化新技术。     

石灰苛化法脱除草酸钠的研究

探讨了苛碱浓度、温度、时间、分子比对石灰苛化法苛化效率的影响,并确定了苛化工艺的最佳条件。研究表明,苛化效率随苛碱浓度增加而降低,随温度升高先上升后下降,随反应时间延长而升高并趋于稳定,随分子比增加而升高。在苛碱浓度16g/L、温度60℃、时间60min、分子比2.5的条件下,苛化效率可达到81%。工业应用表明,该工艺流程简单、设备投资少、苛化成本低,既能高效脱除草酸钠又能有效减少氧化铝的损失。     

拜耳法氧化铝生产中有机物去除的试验研究

针对拜耳法氧化铝生产流程中有机物杂质的富集对生产的诸多不利影响,进行了大量实验研究来探究解决方法。去除草酸根方面提出在氢氧化铝洗液中加入一定量的石灰乳,也可以将氢氧化铝洗液蒸发到NT120g／L左右,加有效钙30～40g／L,搅拌2h,去除液不分离进入赤泥洗槽。去除碳酸钠方面采用结晶析盐,在蒸发后期将液碱加入蒸发种分母液来提高母液ακ,改善碳酸钠结晶形态,解决生产上出现的结硬堵塞管道的问题。     

提高苛化率

1前言建锰公司化工厂1997年建厂,其产品高锰酸钾是公司三个主产品之一。生产流程中苛化岗位是高锰酸钾生产中的一道净化回收工序,主要是把蒸发浓缩结晶出来的流程中副反应产物—碳酸钾,溶解后和配制的石灰乳进行苛化反应生成氢氧化钾,回收回流程。苛化效果将直接影响整个生产质量。     

贵州修文铝土矿拜耳法溶出氧化铝试验研究

根据贵州修文铝土矿的特点,研究了用拜耳法直接高压溶出氧化铝。试验结果表明:原矿磨细至-75μm占80%以上,控制配料分子比为1.5,循环母液苛性碱质量浓度240 g/L,石灰用量为铝土矿质量的11%,在260℃下溶出60 min,氧化铝的实际溶出率为89.80%,溶出液苛性比为1.37。     

有机物对选矿—拜耳法生产氧化铝的影响

中低品位一水硬铝石型铝土矿浮选后的精矿中除含有原矿的腐殖酸类等有机物外还有一定量的有机浮选药剂,在后续的拜耳法生产氧化铝流程中,这些有机物对氧化铝的生产和产品质量有负面影响。介绍了浮选精矿中有机物的来源及对拜耳工艺的影响,提出了降低有机物影响的几点措施。     

赤泥还原烧结回收铁和氧化铝工艺研究

对某拜耳法赤泥提出还原烧结工艺,研究烧结温度、时间、焦炭量、钙比、碱比、球磨时间、磁选强度等因素对氧化铝、铁回收率及磁选精矿全铁品位的影响.在适宜的烧结条件下,氧化铝回收率可达83.77％,铁回收率为82.53％,磁选铁精矿全铁品位为64.08％.     

低钙石灰烧结法处理粉煤灰高效提取氧化铝研究

为解决石灰烧结法配钙量高、渣量大和氧化铝回收率低等问题,提出了低钙石灰烧结法从脱硅粉煤灰提取氧化铝的新工艺,并研究了不同配钙比和碱铝比对熟料烧结行为、粉化性能和氧化铝浸出性能的影响。结果表明:低钙石灰烧结法处理粉煤灰烧结熟料主要物相组成为12CaO·7Al_2O_3和γ-2CaO·SiO_2,并含有少量CaO·Al_2O_3、2Na_2O·3CaO·5Al_2O_3、2CaO·Al_2O_3·SiO_2和β-2CaO·SiO_2;提高钙铝比有助于2CaO·Al_2O_3·SiO_2向12CaO·7Al_2O_3和γ-2CaO·SiO_2的转化,从而提高氧化铝浸出性能和熟料粉化性能;提高碱铝比促进2CaO·Al_2 O_3·SiO_2向12CaO·7Al_2O_3和2Na_2O·3CaO·5Al_2 O_3的转化,有利于提高氧化铝的浸出性能,但过高的碱铝比增加熟料中的β-2CaO·SiO_2含量,从而降低熟料粉化性能;在1 350℃烧结1 h的条件下,当钙铝比为1.20、碱铝比为0.15时,脱硅粉煤灰烧结熟料氧化铝浸出率达到90%左右。     

粗制氢氧化镍钴（MHP）两段浸出工艺研究

为了更高效地从粗制氢氧化镍钴中浸出镍、钴,采用两段浸出工艺,以瑞木粗制氢氧化镍钴为原料浸出镍、钴,考察一段浸出pH、温度、浸出时间,以及二段浸出硫酸加入量和时间对镍、钴、锰浸出效果的影响。研究得出：在一段浸出温度70 ℃,pH=2.0~2.5,浸出时间1.5 h,二段浸出硫酸加入量为一段硫酸加入量的50%~70%的条件下,镍、钴浸出效果最好,分别可以达到100%和98.99%,锰的浸出率可以抑制在36.82%,此时渣率为5.32%,渣中钴和锰元素含量分别为0.71%和55.55%,两段总的酸耗在760 kg/t左右。根据小试条件进行300 kg/d连续扩大试验,结果可以达到小试的浸出效果。     

从煤砰石中提取氧化铝熟料烧成过程工艺研究

采用石灰石烧结熟料自粉化法从煤矸石中提取氧化铝,探讨了烧成过程中生料配方、烧结温度、出炉温度和保温时间等条件对熟料质量的影响。烧结过程最佳条件为:生料配方C/A=1.9,烧结温度1 340～1 360℃,出炉温度700～900℃,保温时间60min。最佳条件下,烧成熟料的物相组成主要为12CaO.7(Al2O3)和γ-2CaO.SiO2,自粉化时间小于30min,自粉化率近100%,烧成的熟料在碳酸钠溶液中的溶出率达80%以上。     

某石煤矿浓酸熟化两段逆流浸出钒的研究

以湖南岳阳某石煤钒矿为原料,对其进行了浓酸熟化处理和两段逆流浸出提钒研究。结果表明,首先在硫酸加入量26%、物料粒度-2.0mm、熟化温度150℃、熟化时间3.5h条件下进行熟化,熟化料随后在常温下按液固比1.5∶1进行两段逆流浸出,每段浸出时间为3.0h,矿石中钒总浸出率可达94%左右,该流程具有无焙烧烟尘污染、钒浸出率高、工艺流程简单等优点。     

铬矿石中三氧化二铝测定的研究

于5％硫酸介质中用过硫酸铵将铬矿石中的铬（Ⅱ）氧化为铬（Ⅵ），在氨性溶液中，铝以氢氧化物沉淀的形式与铬分离，用EDTA容量法分析三氧化二铝的含量，消除了大量铬对分析三氧化二铝的影响。方法简单，准确，快速。     

氧化铝悬浮稳定研究

通过改变球磨时间、分散剂用量对氧化铝悬浮液浆料的稳定性、分散剂以及流变性进行了研究.结果表明:球磨时间和分散剂用量对氧化铝悬浮液的稳定性和分散剂有着显著影响.最佳球磨时间在20 h左右;纯氧化铝粉体的等电点在pH为8.1,分散剂的加入使等电点朝低pH方向移动,且可以显著改善浆料在碱性条件下的稳定性.