绿色元素在注射模结构设计中的应用研究

以一款微型照相机壳体注射模为例,首先对该模具注射过程中存在的问题进行分析,认为模具结构设计过程中绿色元素应用不够是产生问题的主要原因;应用"标准化"、"可拆卸"、"可回收"、"环保性"、"参数化"等5个绿色元素,对该模具进行了结构优化。实际证明,结构优化后的模具有效降低了能源损耗,节省了社会资源,改善了工作环境。     

基于权值的压气机树脂叶片模具型腔反变形优化

针对航空压气机低速试验台上采用的压气机树脂叶片在注塑成形过程中精确控型难这一问题,开展了模具型腔优化方法的研究。利用Moldflow软件对压气机树脂叶片的注塑过程进行仿真,得到树脂叶片翘曲变形的位移量,再用引入权值的反变形方法对模具型腔进行优化并仿真验证。结果表明,采用基于权值的反变形方法对模具型腔进行优化,可显著提高压气机树脂叶片的注塑成形精度。     

海尔模具技术项目获国家认定

<正>近日,由青岛海尔模具有限公司承担的"十二五"国家科技支撑计划项目"先进注塑成形工艺与新型模具结构开发及应用推广",通过了科技部组织的专家验收,标志着海尔模具在注塑模具技术领域达到国内领先水平。"先进注塑成形工艺与新型模具结构开发及应用推广"项目主要针对高端家电产品对注塑模具生产效率和外观品质要求不断提高的需求,研究开发的具有自主知识产权的大型叠层     

LED射灯透镜模具浇注系统的改良设计

LED射灯透镜的发展,促使了光学模具的发展,而模具结构的好坏直接影响注塑工艺和产品成本的控制。分析了一款LED射灯透镜模具结构,针对模具流道过长、浪费原材料和影响注塑工艺参数的问题,对模具结构的客观因素进行分析,设计一款新的机嘴结构,将定位圈和浇口套做成整体结构,并根据注塑机喷嘴加大口径,优化模具结构。优化后的模具缩短了主流道的长度,降低了成本和调机难度。投入生产后,证明其结构高效且稳定可靠。     

轮胎模具预热温度分析及结构优化

探讨有限元分析在轮胎活络模具中的应用,通过有限元模拟分析轮胎硫化过程中的传热升温情况,对模具的结构进行优化,增加传热面积,缩小模具内部零件之间的间隙,提高轮胎硫化质量和效率。通过对模具结构进行优化,减少热量损失,提高轮胎硫化过程中蒸汽热量利用率,达到节能减排,绿色制造的目的。     

双色脚套注塑模具设计

双色脚套在眼镜上的运用越来越广,但在制造过程中存在深孔成型难题。通过对双色脚套塑料制品的分析,提出制作双色脚套的打针式注塑模具结构:依靠插芯加热系统、滑动系统和动力系统来实现塑件深孔成型,并指出可实现该模具结构标准化。通过设计2套独立的注塑模,使双色注塑成为可能,解决了本厂缺少多色注塑设备的难题。生产实践证明:该模具结构合理可靠,保证了产品质量。     

打印机上盖注塑成型的缺陷分析与工艺改进

以平板型薄壁注塑制件打印机上盖为研究对象,应用Moldflow软件对熔体填充、冷却、流动及塑件翘曲进行模拟,预测出制品未填充满、制品最高温度过高、翘曲量过大等注塑缺陷。通过优化冷却水道直径、布局和浇注系统尺寸,提出优化注塑方案,对优化后方案进行可行性模拟。结果表明,解决了打印机上盖模具设计及成型过程中存在的缺陷,缩短了模具制造周期,降低了成本,提高了生产效率。     

优力胶在注塑模具中的应用

对优力胶在双分型面、动定模碰穿、包胶模3种典型注塑模具结构中的应用进行了分析,阐述了优力胶在注塑模具中的适用场合及模具的运动原理,得出了优力胶在注塑模具结构设计中的技术要求和设计技巧,对模具设计者具有一定的借鉴。     

浅谈MPI在注塑成型技术中的应用

介绍了注塑CAE技术在优化模具结构设计和注塑成型工艺参数的强大功能,阐述了MPI在注塑成型技术中的应用和注塑CAE的研究历程和现状。重点介绍了在MPI使用过程中对模型的前处理网格编辑的一些方法与技巧,并利用具体的事例来进行注塑成型过程中的诸如流动、取向、结晶、保压、冷却、翘曲等模拟分析。     

PVC管件自动切断浇口注塑模具设计

以注塑模具自动剪浇口为研究对象,突破目前注塑模具注塑成型出来的产品需要人工修剪浇口、人工成本投入高的问题。针对从型腔侧面大浇口进胶的模具,拟通过对模具结构进行改进和在模具上增加浇口切刀辅助装置,从而开发出在开模时能自动将浇口(流道)剪断的注塑模具,使注塑出来的产品在出模后不需要人工将浇口料修剪掉,实现流道与产品的分离,节省人工,降低了生产成本。实践证明,该模具结构合理,生产的PVC管件满足设计要求,解决了注塑模具自动切断侧浇口这一问题,提高了生产效率,节约人工费50~60个百分点,提高了模具附加值。     

软件simufact在轧机应用中的分析

<正>本文以三辊行星轧机的轧制过程为研究目标,轧辊作为轧机轧制过程中与轧件直接接触的模具,通过对轧辊轧制力以及轧辊表面工艺参数的分析与研究,从而提高不锈钢棒材成品的质量和成材率。随着计算机辅助技术在现代机械工程中的应用,数值模拟分析逐渐改变了传统的注塑模具设计观念,通过高效的设计、分析和结构优化工具,为注塑模具的成型设计及开发研制过程提供了一个经济、高效的平台。Simufact软件可     

大型LED前壳高光无痕模具设计及塑件变形控制研究

针对快速热循环高光注塑成型新技术,进行了大型LED电视机前壳高光模具结构设计和塑件变形规律研究,获得了优化的高光模具结构和减少变形的保压压力控制方法.经生产实践证明,采用优化的模具结构和注塑保压工艺参数,能够获得满足整机装配要求的高光塑件,可用于指导高光模具设计和注塑生产.     

防反插电联接器模具优化设计

通过对防反插电联接器成型时断裂情况的分析,指出了引起产品断裂的原因,并根据分析结果对模具结构进行了优化设计。通过对模具注塑成型时进料方式的改变,成功地解决了影响产品质量的断裂问题,同时剖析了模具结构对绝缘件成型质量的影响。     

基于UG的舵机上盖模具设计

舵机上盖为舵机中马达和齿轮的保护外壳,是一种比较复杂的支架。以舵机上盖设计为例,采用UG软件对舵机上盖注塑模具进行建模、分模及型腔的设计。利用Moldflow软件对产品进行优化,完成注塑模具的设计。实践证明,该研究方法有效提高了设计的准确性,降低了模具开发成本。     

基于MPI模具浇注系统与注塑参数关系的分析

以手机面板为研究实例,利用MPI建立了4种不同浇注系统结构的模型,并对整个注塑过程进行仿真模拟。通过仿真结果,详细分析了流道结构、浇口数目、浇口直径以及浇口长度对注塑工艺参数的影响,同时分析各结构属性影响注塑工艺参数变化的原因,说明了MPI在模具优化设计和注塑工艺参数应用中的实用性。     

有限体积法注塑稳态模具温度场算法及模拟

注塑成型生产过程中，不均匀的模具温度分布容易导致制品出现翘曲等缺陷，模具温度又会影响制品的冷却速率，可以通过模拟注塑模具温度场优化冷却水路，以改善注塑制品的质量及生产效率。基于此，对有限体积法(FVM)模拟注塑温度场的算法进行了研究，详细描述了模具稳态温度场的瞬态型腔热流边界的等效办法。采用现今最常用的边界元法模拟注塑成型模具温度场时只能查看型腔面的温度，而采用有限体积法对三维模型模拟能够获知模型全域的温度场。为了实现模具与熔体之间的解耦计算，采用了循环迭代的求解方式，以支架作为实例模型进行了模拟分析，并与商业软件的结果进行了对比，结果表明FVM模拟注塑模具稳态温度场算法是正确的。     

齿轮一蜗杆合件注塑模设计

通过对仪表中的塑料齿轮一蜗杆合件的结构分析,设计了一模二腔的注塑模具,根据蜗杆的特点,设计了新颖的模具结构,在模具开模的过程中就能实现蜗杆部分的自动脱模,降低了模具制作成本,提高了生产效率。介绍了该模具的加工工艺。     

齿轮-蜗杆合件注塑模设计

通过对仪表中的塑料齿轮-蜗杆合件的结构分析,设计了一模二腔的注塑模具,根据蜗杆的特点,设计了新颖的模具结构,在模具开模的过程中就能实现蜗杆部分的自动脱模,降低了模具制作成本,提高了生产效率.介绍了该模具的加工工艺.     

洁具连接件注塑模三维设计

分析了洁具连接件的塑件工艺特点,介绍了洁具连接件注塑成型模结构及模具的工作过程,并重点介绍洁具连接件注塑模结构的设计方法。阐述了洁具连接件滑块抽芯的基本设计思路,针对塑料制件的结构特点设计出相应的模具结构,还论述了现代化模具CAD技术在洁具连接件注塑模具设计中的应用。     

侧浇口自动分离的按键注射模设计

介绍了计算机键盘按键的结构与注塑工艺。阐述了生产按键的注射模结构与工作过程。重点指出了一模多腔、侧浇口自动切断坠落结构的实现策略。并对该模具的制造与选材,注塑工艺的选择作了简要说明。