氨洗塔带液改造

对低温甲醇洗装置氨预洗塔原料气带液情况进行分析梳理,通过技改解决带液问题优化工艺操作。     

低压含烃原料气低温甲醇洗工艺的设计

对某厂低压含烃特殊原料气进行低温甲醇洗工艺设计,该原料气属于低压进料,且含有苯等有机烃类。针对原料气具体特点,设计了2套低温甲醇洗工艺,工艺Ⅰ是采用传统11塔低温甲醇洗方案,工艺Ⅱ采用9塔低温甲醇洗方案。借助Aspen Plus模拟分析表明,2套工艺均能达到净化要求,工艺Ⅱ较工艺Ⅰ有较好的节能及净化效果。对以后低压含烃特殊原料气的净化提供了参考。     

低温甲醇洗贫甲醇中断对后系统影响及处理对策

低温甲醇洗系统主要脱除原料气中的二氧化碳及硫化物,吸收了二氧化碳及硫化物的富碳和富硫甲醇分别通过减压解吸、氮气气提及加热再生的方式实现再生,再生甲醇通过贫甲醇泵提压后循环利用。因贫甲醇泵跳车,甲醇洗涤塔贫甲醇中断,导致了液氮洗分子筛吸附器穿透,造成低温液氮洗系统精制气通道堵塞,通过在线疏通,并对堵塞原因进行分析,提出了优化防范措施。     

低温甲醇洗预洗再生系统的问题及对策

低温甲醇洗装置存在预洗再生系统的甲醇未得到有效过滤,粗煤气含尘量大导致预洗甲醇管道堵塞;预洗系统萃取槽萃取能力不足,石脑油带水萃取效果不好;尾气洗涤塔底部至萃取槽的甲醇水管线材质设计缺陷等问题。采取增加过滤器、萃取槽和优化管线材质等技术改造措施,改造后装置各项运行指标均达到设计值,甲醇管道腐蚀问题得到改善,实现装置的安全稳定生产运行。     

甲醇合成系统增产降耗技术改造

正云南解化清洁能源开发有限公司解化化工分公司200 kt/a甲醇装置以小龙潭褐煤为原料,采用碎煤熔渣加压气化炉制得原料气,通过变换冷却调节氢碳比,低温甲醇洗脱硫脱碳净化后得到的净化气经合成气压缩机加压进入合成塔制得粗甲醇。甲醇合成装置采用国内自行开发的低压合成技术,甲醇反应器采用管壳式等温反应器,生产质量分数95%以上的粗甲醇。在甲醇合成工艺中,优化入塔气氢碳比及各成分比例是节能降耗     

煤制合成氨低温甲醇洗工艺优化模拟研究

利用Aspen Plus软件,选用PC-SAFT热力学方程,对某合成氨厂低温甲醇洗工艺进行全流程模拟。通过优化H_2S浓缩塔和N_2气提塔、热再生塔和甲醇/水分离塔等的操作参数,降低装置运行能耗。     

浅谈低温甲醇洗管道配置的优化设计

低温甲醇洗是煤化工生产中的一项重要的步骤,分析了低温甲醇洗的流程和工艺特点,针对泵、换热器、塔等重点设备管线优化设计进行了分析和探讨,供业内参考。     

低温甲醇工艺洗预洗甲醇增加过滤器技术方案研究

低温甲醇洗净化工艺是对粗煤气中的 HS₂、CO₂、杂质气体组分进行脱除,其工作原理为以低温甲醇有机溶剂为吸收剂,利用 CO₂、H₂S、COS 比 H₂、CO 在吸收剂中溶解度大的特性而除去,吸收后溶液的再生依靠简单的闪蒸解吸和气体放出 CO₂、H₂S 等。甲醇吸收酸性气体属物理吸收,气液平衡关系开始时符合亨利定律(P=KX),吸收剂的吸收容量随酸性组分分压的提高而增加,溶液循环量与原料气量及操作条件有关。采用低温甲醇洗工艺对粗煤气中的 HS₂、CO₂、COS 进行脱除,但受限于预洗甲醇含有大量的杂质,带入热再生塔后,这些杂质在热在生塔累积,导致热在生塔再生效果下降。本文通过研究低温甲醇工艺洗预洗甲醇增加过滤器技术方案研究,解决低温甲醇洗工艺在运行过程中甲醇排放量大能耗高的问题。     

合成氨装置低温甲醇洗系统排放气治理总结

云南解化清洁能源开发有限公司解化化工分公司400 kt/a合成氨装置鲁奇低温甲醇洗系统(八塔流程)建设投用时间较早,后来又进行了多次扩能改造,系统流程复杂(改为了九塔流程)且存在较多的短板问题,近年来运行中主要存在水洗塔排放气异味较大问题。分析认为,其原因主要有变换气气质差、脱硫塔预洗段/主洗段吸收效率不高、排放气水洗塔达不到设计洗涤效果。为此,采取了降低各工艺气的H₂S含量、改善循环甲醇质量、控制排放气中的甲醇含量、实施排放气VOC治理等一系列优化改造,排放气中H₂S含量由30×10^-6降至3×10^-6以下、甲醇含量由300×10^-6降至50×10^-6以下,硫醇/硫醚含量由1×10^-6降至约0.11×10^-6,排放气烟囱周边异味明显改善,排放气治理取得了明显成效。同时就低温甲醇洗系统排放气治理等给出了后续优化改进建议。     

低温甲醇洗净化气中硫含量的影响因素分析

0前言山东兖矿国宏化工有限责任公司低温甲醇洗装置是典型的鲁奇七塔流程,设计处理气量为218000m3/h(标态)。本项目以高硫煤为原料,经德士古气化制得原料气,经中温部分变换,低温甲醇洗工艺脱硫脱碳,使出工段净化气中总硫体