基于Moldex3D的页片翘曲仿真及浇口优化分析

薄壁件产品浴缸排水页片在注塑成型时易出现翘曲变形问题,无法达到装配要求。采用Moldex 3D模流分析软件进行注塑成型工艺参数优化与浇口优化设计分析。仿真结果表明,通过调整保压参数与浇口位置后,改善了塑件的区域收缩和纤维取向问题,塑件的翘曲变形量降低了75%左右。在实际生产过程中产品变形量从1.0 mm降到0.30 mm,变形程度降低了70%并达到了装配要求。通过Moldex 3D软件的塑件模流分析,提高了效率,减少了开发周期,增加了企业竞争力。     

基于Moldex 3D仿真分析的条状导轨变形优化与改善

采用Moldex 3D仿真分析软件对某移动空调的条状导轨进行模流仿真分析,还原了试模时塑件的翘曲变形趋势与变形量情况,在对塑件的收缩、热量等参数进行理论分析的基础上,结合塑件、模具、工艺、材料等能够改善的方向,探究了其变形的原因、机理及改善方案。随后对提出的多种优化方案进行仿真分析,对比各方案差异后确定了塑件的最终成型方案,并在实际试模中达到了预期的效果,获得了合格的塑件。     

基于Moldex 3D的固定座结构改善及浇口优化分析

利用Moldex 3D模拟、分析花洒固定座的注塑成型过程,通过调整浇口位置和产品结构,获得外观品质较佳的进浇位置和塑件结构设计方案。仿真结果表明:塑件最大体积收缩率从7.899%降到4.430%,最大凹痕位移从0.126 mm降到0.046 mm,且在实际生产中塑件外观缺陷基本得到改善,达到了客户要求。通过Moldex 3D模流分析,大大减少了修模次数,缩短了开发周期,提高了企业竞争力。     

基于Moldex 3D对注射成型厚壁金属零件进行缺陷预测及分析

通过对金属注射成型厚壁零件进行结构分析,评估零件成型过程中存在的难点,利用计算机软件辅助设计了4组方案,预测注射阶段成型零件可能出现的缺陷,并分析其产生的原因。通过比较各组优缺点,确定最终注射成型方案,注射阶段存在难以改善的翘曲变形,在增设随形烧结垫块后,得到了改良的成型零件。     

基于Moldex3D的电器壳体注射模设计

以塑料电器壳体为例论述了基于Moldex3D模流分析CAE的塑料注射模设计方法。针对该薄壳类塑件的塑料注射成型工艺进行了研究,包括电器壳体使用的ABS树脂材料性能分析,聚碳酸酯（PC）材料性能分析,塑件的注射成型工艺过程分析,针对该薄壳类塑件的例向分型注射模的设计与制造研究及相关技术图纸资料分析等。     

运用Moldex3D模流分析改善某空气滤清器成型的表面质量

介绍运用Moldex3D软件模流分析某空气滤清器注射成型时的熔体流动情况,查看熔接痕位置,确定塑件表面产生熔接痕的原因,在不影响塑件使用功能和外观质量的情况下,从优化塑件结构考虑,分别对2种优化方案进行模流分析,得出最佳方案。由于模流分析结果与实际生产高度吻合,只需一次性修模试模就能解决生产难题,减少了修模、试模次数,缩短了生产周期,降低了制造成本。     

塑料电器壳体注射成型分析及模具设计

以塑料电器壳体为例论述了基于RPM技术、Moldex3D模流分析CAE的塑料注射成型模具设计方法。     

基于3D打印的玩具枪弹夹模具水路设计

以玩具枪弹夹为研究对象,借助UG软件进行产品建模,利用Moldflow模流仿真对塑件进行水路设计。通过对传统水路和跟形环绕设计的随形水路两种方案的冷却效果对比,结合实际水路加工工艺,确定了最优水路设计方案,为多孔深腔类模具水路设计提供参考示例。经过实际生产验证,与传统水路相比较,采用跟形环绕随形水路产品的生产周期由55s缩短至35s,效率提升了36个百分点以上。     

汽车碳罐保护罩注射模设计

分析了汽车碳罐保护罩的结构特点,利用Moldflow软件确定了塑件浇口位置,设计了综合式分型面、侧抽芯机构和斜推杆内抽芯等结构,介绍了注射模结构及工作过程。模具结构合理,达到了塑件的技术要求。     

基于Moldflow的汽车调温器模具优化设计

利用Moldflow软件分析了塑件的浇口位置、填充时间、流动前沿温度及熔接痕位置,根据分析结果对模具结构进行优化设计。经过实际生产验证,模具结构合理,工作可靠,成型的塑件尺寸合格,达到了预期效果。     

基于Moldflow与正交试验结合的注射模工艺参数优化设计

以汽车发动机油缸密封盖作为研究对象,综合评价了多个工艺参数对注射翘曲变形的影响。通过正交试验法,并基于Moldflow注射模流动分析软件,分析最佳浇口位置,获取试验数据,研究试验范围内各工艺参数对翘曲的影响,从而获得最优工艺参数组合。     

基于Cult3D的注射模异地虚拟装配

基于Cult3D平台,讨论了通过计算机网络实现塑料注射模异地装配的方法。在注射模具三维模型基础上,通过对其各零件设置触发事件和动作等参数,实现在网上交互、动态地展示塑料注射模具的开启、闭合原理和方法以及模具各零件的装配方法和步骤。     

基于Moldflow的塑料玩具人前身注射工艺优化与模具设计

针对塑料玩具人前身在注射工艺中容易出现气穴、熔接痕、翘曲变形等缺陷,运用Moldflow软件进行模拟仿真分析,得到气穴、熔接痕的位置和各方向的翘曲变形量,同时选取合适的注射工艺参数,并运用UG软件对模具的成型零件进行设计。经实际生产验证:模具结构合理,生产的塑件达到使用要求。     

基于CAE的高光马桶盖工艺分析及模具设计

为保证高光马桶盖的成型质量,在设计模具结构前,通过CAE技术对塑件进行仿真分析,提前预测可能存在的问题并找到相应的解决办法,减少模具的试模次数,最终确定了冷却系统、顶出系统及浇注系统的方案。马桶盖因结构复杂、表面要求光滑无痕,根据座盖的形状特点,模具采用改良的扇形直接浇口结构,根据塑件的局部特征设计了镶拼式的滑块机构,避免塑件外表面出现熔接痕等质量问题。     

基于塑件注塑成型分析的模具方案优化设计

对某塑件提出2套模具设计方案,通过对2套模具方案的CAE分析,从流动结果、冷却结果和制品质量三个方面进行对比,验证2套方案的可行性,最终确定采用模具结构更简单的单分型面模具方案。同时,通过浇注系统的创新设计,实现塑件的自动脱模;通过斜孔组合式型芯的创新设计,避免侧抽芯机构,进一步简化了模具结构。结果表明,大大降低了模具的制造成本和加工难度,提高了塑件的生产效率。     

基于增材制造技术的注射模镶件冷却水路优化设计

利用Moldflow软件对平板电视底座支架成型过程进行模拟仿真,对传统冷却水路、圆形随形冷却水路、方形随形冷却水路方案进行了模拟分析。结果表明,圆形和方形随形冷却水路冷却周期明显短于传统水路,圆形和方形随形冷却水路冷却周期相近;圆形随形冷却水路承受注射压力优于方形随形冷却水路。利用选择性激光熔化技术快速制造出具有随形冷却水路的注射模镶件,将该镶件应用实际生产,成型的塑件质量良好,模具冷却周期缩短了50%。