汽车发动机罩内板冲压成形分析

采用网格应变分析技术,研究了发动机罩内板零件冲压加工的应变分布.分析了零件高应变区域材料的变形方式、冲压件壁厚减薄状况,指出了变形的危险区域,分析了材料性能参数对零件成形的影响.给出了现场冲压生产模具调整的建议.     

发动机隔热罩冲压成形的仿真与优化

借助Dynaform软件建立了发动机隔热罩冲压成形仿真模型。为了解决隔热罩的过度减薄和起皱等问题,使用正交设计进行了工艺参数优化。在优化过程中,工艺参数为优化变量,最大减薄率和起皱率为评价指标。通过最大减薄率、起皱率构建目标函数。结果表明,采用最大减薄率和起皱率的组合构建加权目标函数可获得隔热罩较优的工艺参数,提高发动机隔热罩的成形质量。     

发动机隔热罩冲压成形的工艺参数优化

借助Dynaform数值模拟软件建立某型号发动机隔热罩的冲压成形仿真模型。在此基础上,选取冲压工艺参数为优化变量,定义最大减薄率和起皱率为评价指标,由此构建加权目标函数,采用均匀设计安排数值模拟试验和回归分析法分析试验数据,建立了工艺参数与加权目标函数的二次多项式回归模型,利用实数编码遗传算法对隔热罩冲压成形的最优工艺参数进行求解。数值模拟优化结果表明,针对隔热罩仿真模型,优化后的最大减薄率和起皱率分别为24.748%和6.791%,控制在较好范围内。     

某铝合金汽车发动机罩外板冲压成形工艺

针对铝合金材料弹性模量小、在室温条件下的冲压成形性能较差的问题,以铝合金汽车发动机罩外板为例,基于Autoform软件平台分析其冲压成形过程,通过优化型面结构改进零件的成形质量,研究了冲压工艺参数对零件减薄率和回弹的影响规律。结果表明:当采用小的压边力时,板料的减薄较小;在一定范围内,随着压边力的增大,零件的回弹有所减小。最终通过对模具进行型面补偿并结合适当的工艺参数调整,有效地减小了零件回弹。基于结果进行了发动机罩外板的冲压试验,通过模具调试使制件达到生产要求。     

2VQS发动机气缸罩冲压成形数值模拟分析

本文应用Ｌｓ－Ｄｙｎａ３ｄ非线性有限元件对桑塔纳２０００型轿车ＶＱＳ发动机气缸罩冲压成形过程进行了详尽的有限元模拟分析，通过与实测结果的比较、表明有限元预测结果可靠的。     

某汽车发动机罩内板冲压成形数值模拟及试验

针对某汽车发动机罩内板件,通过工艺分析确定其成形工艺,并建立成形过程的有限元模型,对其进行全工序的数值模拟。根据数值模拟结果对发动机罩内板件的板料进行了优化,该零件最初采用矩形板料拉延成形,通过数值模拟优化,最终确定采用材料利用率较高的弧形板料。采用弧形板料得到该零件的材料利用率从原来的46.69%提高到50.92%。有限元软件的模拟结果与实际试模情况进行比较,得出模拟结果和实验基本吻合,验证了本文建立的有限元模型的正确性。     

响应面法在发动机隔热罩冲压成形工艺参数优化中的应用

借助Dynaform软件,通过与实验结果对比,较准确地建立了某公司生产的发动机隔热罩冲压成形仿真模型.在此模型基础上,采用BBD设计安排实验,以冲压工艺参数为自变量,最大减薄率和起皱率为因变量,分别建立了工艺参数与最大减薄率和起皱率的二次多项式响应面模型,并对两个模型进行优化.以最大减薄率未优化响应面模型为约束,起皱率未优化响应面模型为目标函数,以及最大减薄率优化响应面模型为约束,起皱率优化响应面模型为目标函数,分别对工艺参数进行优化.结果显示,优化后的隔热罩仿真模型最大减薄率和起皱率控制在较好范围,且优化响应面模型的结果更优.     

异形薄壁不锈钢隔热罩冲压成形数值分析

针对异形薄壁不锈钢零件冲压成形过程中存在的成形不足与严重起皱等问题,借助Dynaform软件建立异形薄壁不锈钢隔热罩的有限元模型,分别研究了压边力、冲压速度、摩擦因数和模具间隙4个关键工艺参数对零件冲压成形质量的影响,并根据板料的厚度变化曲线确定了以上关键工艺参数的合理范围。通过增设拉延筋,利用正交试验法对关键工艺参数进行了优化。结果表明,相比优化前的冲压成形工艺,最大减薄率增大了1.22%,最大增厚率减小了2.42%,最大回弹量减小了4.07%,成形不足与严重起皱等问题得到有效抑制。通过试验验证,证实了优化后冲压成形工艺方案的可行性。     

某款发动机罩外板冲压工艺分析

由于发动机罩外板形状平缓,料厚较薄,容易产生刚性不足缺陷。通过采用过顶拉深工艺、过翻边工艺和不等料厚加工等方法,由数控机床替代了钳工的大量研配工作,既保证了发动机罩外板的外观质量和刚性要求,又节省了模具调试时间成本。该工艺从设计源头消除潜在缺陷,大大提高了工作效率。     

薄壁深锥件冲压成形的实践

根据有色金属(LY11M、LY12M)深锥件的冲压特点,结合实际经验,对薄壁深锥零件毛坯的确定、拉伸系数的选取,以及模具设计应注意的问题作了一些探讨.给出了锥形拉伸时,锥面材料多拉进的百分比,以及锥部以下的圆筒段高度尺寸的修正式.     

发动机隔热罩成形工艺分析与模具设计

介绍了某汽车发动机的双层镀铝钢板隔热罩成形工艺,给出了隔热罩成形时凸、凹模间隙的合理取值和模具设计时的注意事项,指出在做工艺分析过程中,应通过多个工艺方案对比,选择最合理的、性价比高的方案,以降低生产成本,提高企业生产效益。     

发动机气门室内罩成形工艺及模具

发动机气门室内罩成形工艺及模具黑龙江省桦川县汽车配件厂（１５４３００）王德志，孟宪丽１引言留１所示为４８６Ｑ（４９１Ｑ）发动机气门室罩总成件的内罩，材料为ｌｍｍ厚的０８Ｆ冷轧深拉伸钢板。该件属锥形盒形件，形状复杂，工艺性差。４８６Ｑ气ｒｌ室罩总成件为...     

超高强度钢的热冲压成形极限

超高强度钢板作为轻量化材料广泛应用于热冲压中,研究其高温下的力学性能显得尤为重要。首先对超高强钢B1500HS进行了胀形实验,研究了常温,700℃,800℃下的成形极限曲线(FLD);同时,运用有限元软件建立了FLD非线性和线性数值计算模型,对高温成形极限曲线进行了数值模拟预测。研究发现,常温下可以通过改变润滑条件拓展双拉区域数据点,而高温下双拉区域数据点较少,且缺少等拉数据点;数值模拟可以对热冲压FLD进行准确的预测,非线性计算模型比线性计算模型稳定,且更加接近实验曲线,数值模拟曲线范围更广,且仿真时通过改变摩擦系数可以获得高温下等拉数据点。     

轿车发动机罩铰链支架弯曲成形工艺研究

通过分析捷达轿车发动机罩铰链支架成形特点,制定了成对弯曲成形工艺,工艺不仅成形质量好、尺寸精度高,而且提高了生产效率。此外,还研究了窄板弯曲的回弹及其合理值的确定。     

铝合金汽车发动机罩内板成形性能研究

以铝合金汽车发动机罩内板为对象,在初始型面结构的基础上,结合有限元分析,针对其出现的成形缺陷进行多轮优化,改善其成形性能,同时探究了压边力和模具间隙等工艺参数对零件减薄率和回弹的影响。结果表明,在较小的压边力和较大的模具间隙下板料的减薄较小;在一定范围内,随着压边力的增大,零件的整体回弹得到抑制但变化不明显,而局部的负向回弹有所增加,模具间隙的减小也有利于减小回弹。在优化型面结构的基础上对其进行回弹补偿并配合工艺参数的调整,可有效减小零件的回弹。在仿真优化结果的基础上进行铝合金发动机罩内板的冲压试验,试验件与仿真优化结果具有较好的一致性。     

基于正交试验的汽车后轮罩冲压成形模拟分析

板料在冲压成形中会产生起皱、开裂、回弹等缺陷,严重影响零件的成形效果。通过AutoForm有限元分析软件对某汽车后轮罩零件进行了冲压过程模拟,研究了压边力、摩擦系数、凸凹模间隙对零件厚度变化的影响。以最小厚度为指标,采用极差分析的方法确定了正交试验中各因素影响的主次顺序及优选工艺方案,并生产出了良好的汽车后轮罩零件。     

基于AutoForm的发动机罩外板锐棱冲压仿真研究

AutoForm软件是目前冲压仿真模块应用最为普遍的一款软件,其仿真分析应用广、时间短、效率高、操作简单.可以用来分析冲压件的成形、修边、回弹、面品缺陷、滑移线、冲击线等,目前已广泛应用于国内外各大汽车主机厂及模具厂薄板冲压零件的成形仿真分析.本文以某车型发动机罩外板为例,围绕棱线圆角开裂的问题进行优化,分析参数设置,...     

发动机罩外板冲压工艺及模具结构的改进

分析比较了两种冲压工艺造型,并介绍了相应的冲压模具结构,通过比较实际两种制件状态,说明两种工艺造型的优劣。