基于AutoForm的密码锁壳体级进模设计

运用AutoForm有限元软件对某密码锁壳体的成形过程进行模拟仿真,分析了凹模圆角、压边力、拉深系数等因素对零件开裂、减薄率及应力应变的影响,根据零件成形性模拟优化设计了成形参数,确定了零件主体采用一次拉深加一次整形的成形工艺方案。根据零件工艺要求,设计了三段式的模具结构,第一段完成冲导正孔和刺破;第二段完成拉深;第三段完成整形、冲孔和落料。实际生产证明分段式布局可简化多工位拉深冲孔模的结构,减少各工序间的成形干涉,提高零件成形后的尺寸精度。     

基于数值模拟的深简形件多次拉深工艺与实验研究

分析了调速帽深筒形件成形的工艺特点,针对零件在成形过程中易拉裂,拉深系数分配不合理,表面不平整等关键问题,制定了新的工艺方案,随后对该工艺方案进行了全面模拟分析,合理分配了拉深系数,很好地解决了多次拉深中的拉裂问题;为使零件表面平整,在最后一次拉深时,凸模上增设预整形角.生产试验表明:当预整形角为33°时,凸缘无开裂,经整形后零件表面平整度得到了一定提高,取得了满意的效果.     

某轿车后门内板冲压工艺及整形模具结构优化

汽车后车门内板成形过程中易产生缺陷且零件精度难以保证,通过分析汽车车身覆盖件中轿车后门内板冲压工艺,介绍了一种采用先拉深成形、后反拉深整形的工艺方案.结合整形工序双腔压料芯、复合型整形刀块模具结构设计,有效地避免了零件直接拉深成形造成的开裂等无法解决的问题,降低了模具调试难度.通过对后门内板零件应用立壁部位的修边、整形...     

尾门内板拉深方案的研究

利用AutoForm软件对尾门内板4种不同的拉深方案进行数值模拟,在成形性、后序工艺、材料利用率等方面进行对比分析,确定了尾门内板下凹的三动拉深方案和工艺参数,解决了零件的开裂与起皱问题,提高了材料利用率,满足了装配要求。     

基于AutoForm R7对顶盖后部外板成形性进行分析及回弹补偿研究

通过分析零件的形状及结构特点,确定零件的成形工艺方案,利用AutoForm R7对零件进行拉深成形性分析,确定拉深方向、拉深筋类型、成形力和压边力,再进行零件回弹分析,确定回弹工序及回弹补偿方案,根据分析回弹数值进行补偿,再次进行回弹分析,以达到预期效果。AutoForm R7成形性分析及回弹分析的准确性得到了现场验证,对类似零件的工艺方案及回弹补偿方案有一定参考价值。     

前围加强板成形工艺优化

前围加强板造型为凸字形弯曲结构,传统冲压方案采用拉深工艺,为提升材料利用率并降低零件生产成本,基于Autoform软件对零件进行成形工艺优化。结果显示,通过优化零件结构及工艺方案,前围加强板采用落料成形工艺能满足冲压成形性要求,材料利用率由50%提升至71%,并在新车型上进行推广应用。     

卡车中地板工艺优化及降低成本的方法

以某卡车驾驶室前中地板为研究对象,由于原工艺不合理,出现了零件成形质量不稳定的情况,在不影响零件搭接关系的前提下,通过修改工艺补充面、更改拉深方式以及零件局部造型变更等方式,并经过CAE模拟分析,重新制定新的工艺方案和模具结构,在提高零件成形合格率的同时,降低模具制造的成本,提高材料利用率,为类似件降低制造成本提供了参考。     

JX—120汽车制动器底板成形工艺及模具设计

一前言 JX—120汽车是江西省从日本引进《五十铃》汽车产品图纸,经国产化后的车型。当时由江西汽车底盘厂承担底盘试制任务。在试制过程中,制动器底板的冷冲压成形是一大难题。因为该零件形状颇为复杂(见图1)。所涉及的工序有落料、冲孔、成形、修边、内外缘翻边、整形、压印等。根据引进产品零件的冲压痕迹分析和有关资料证实,日本生产这个零件的工艺是采用两次拉深和一次整形。经过仔细分析认为,即使国产中厚钢板塑性较差,只要采取一定的工艺措施,一次拉深即可成形。其工艺过程是落料和冲孔、拉深成形、修边和修孔,内外缘翻边和整形及压印、冲其余各孔(见图2)。经生产实践     

后地板纵梁前段拉深数值模拟及工艺参数优化

以汽车后地板纵梁前段为研究对象,基于Dynaform软件对其进行拉深数值模拟,根据模拟结果进行成形性分析,找出冲压成形板料产生缺陷的原因,结果表明,通过优化压边力和拉深筋的方法能显著改善板料的成形性,缩短零件开发周期,降低了制造成本。     

轿车加油口盖多工步成形工艺数值模拟及优化

加油口盖为轿车外覆盖件之一,具有成形深度浅、材料薄、表面质量要求高、刚度大的特点。按照通常的落料—拉深—压弯的成形工艺无法保证表面质量与刚度的要求。采用预拉深—落料—拉深—压弯的多工步成形工艺,可以提高零件的成形质量。选定预拉深高度、预拉深压边力、终拉深压边力、摩擦系数为影响因素,进行了正交试验设计。通过有限元软件对该成形方案进行了多工步数值模拟。通过比较两种成形方案所得零件的质量,验证了多工步成形工艺的有效性。     

药盒体的冲压成形模拟及其关键模具设计

针对药盒体零件的成形难点,对该零件的相关工艺参数进行了分析与计算,设计了需三次拉深、反拉深、再冲孔、翻孔、整形、切边的工艺.通过对拉深工艺进行计算机数值模拟,优化了工艺参数.最后设计了反拉深模具,能够实现药盒体的冲压成形.     

复杂汽车冲压零件成形工艺分析

在复杂零件冲压成形过程中,合理的成形工艺是保证生产合格零部件、降低生产成本的关键.本文根据零件冲压工艺要求和结构特点进行成形工艺分析,制定了拉深冲孔→切边冲孔→翻边整形的工艺方案.随后对其成形过程进行了模拟,以在成形过程中零件不出现破裂、材料变薄率最小为优化原则,对影响成形质量的因素如坯料尺寸、拉延筋的结构形式进行了分...     

高强钢拼焊板前纵梁成形工艺优化

以应用高强钢拼焊板的某车型前纵梁为研究对象，分析前纵梁结构特点和冲压工艺性。基于CATIA软件设计了前纵梁全工序成形工艺数模，并利用Autoform软件对前纵梁全工序进行仿真评估，识别了前纵梁成形不充分与整形开裂风险。通过对前纵梁成形过程进行分析，提出采用“一次拉深+二次拉深”代替“W成形”的工艺优化方案，改善了前纵梁成形性，解决了开裂问题。将优化后的成形工艺方案应用于前纵梁冲模开发和试模验证，获得了成形充分、无开裂缺陷的合格样件，表明采用多道次拉深工艺可以提高前纵梁的冲压可行性。     

某汽车零件多工步成形的工艺参数多目标优化

某汽车零件拉深深度大、表面质量高、型面复杂。由于拉深深度较大,一次拉深成形易在零件的底部圆角处产生裂纹,采用通常的冲孔、拉深、切边的成形工艺不能得到合格的零件。选定摩擦系数、预拉深压边力、拉深压边力和板料尺寸作为影响因素,将板料成形后的变形不充分率和起皱率作为目标,采用正交试验进行方案设计,并利用有限元软件对所设计的试验进行仿真分析,通过极差分析得出最优参数组合。采用冲孔、预拉、拉深、切边的成形工艺避免了裂纹产生,得到了合格的零件。     

加油口冲压工艺设计

通过对圆筒形零件拉深工艺与缩口工艺的对照比较,介绍该零件成形的工艺方案及实验过程。阐述了缩口成形工艺的成形特点,根据成形前后材料体积不变的原则,利用积分计算管子的缩口毛坯高度。并对模具设计与制造中存在的关键技术进行了研究分析。实现了用简单的缩口模具,生产出了合格零件。该模具不仅能保证工艺稳定,而且提高材料利用率和生产效率。因此,对细长的管状类零件,有时用缩口工艺代替拉深工艺可取得更好的效果。     

乘用车地板通道零件回弹及起皱特性分析

地板通道零件是乘用车车身骨架中形面复杂的代表性零件,零件冲压成形过程中极易产生回弹与起皱从而影响到零件质量。应用CAE分析软件-Autoform对地板通道零件的板料冲压成形过程中回弹与起皱特性进行分析,得到了最佳的冲压力、冲压速度、压边力及回弹补偿等参数,确定最优工艺参数为:冲压速度5000 mm·s-1,压边力1200 k N、模具拉延筋向外移动4 mm。采用最优工艺参数进行成形工艺试验,试验结果表明,成形零件回弹变形量可以控制在-0.626~0.937 mm之间,同时解决了零件起皱缺陷,获得了质量合格的地板通道零件。     

地板下板拉深成形与模具设计

针对地板下板的结构特点以及需2次拉深成形的工艺要求,对地板下板的成形工序及拉深级进模进行了设计。通过增加工艺切刀,解决了地板下板拉深成形的材料浪费问题,在节约原材料的同时,也有利于后续盒形件拉深成形。经生产验证:该方法实施可行,节约生产材料,经济效益良好。     

轿车结构零件多工步成形优化设计

轿车结构加强零件的成形过程通常经过多个工步来完成。以某一零件为例,通过对该零件的工艺特点的分析,确定了合理的多工步成形工艺方案,确定了多工拉延的工艺补充面;并采用有限元数值模拟技术,对其第一拉深,第二次拉深和整形工序进行了多工步模拟分析,对坯料形状进行了调整并得到了优化的坯料尺寸。通过生产试制,验证了该工艺的合理性和多工步成形过程数值模拟的有效性。     

柴油滤清器外壳成形工艺与拉深模设计

根据柴油滤清器外壳的形状及尺寸要求,对其结构及成形工艺进行了分析。介绍了零件毛坯尺寸计算、拉深次数、拉深力等工艺参数计算,制定了合理的拉深成形工艺,针对零件凸台成形容易拉裂的缺陷,采用材料预补偿的等面积计算方法予以解决,为拉深模设计提供了设计依据。     

深杯形件冷挤压工艺分析及变薄拉深模具设计

以典型冷挤压深杯形件为例,通过对零件的形状及材料的性能分析计算后确定出最佳的工艺方案,给出了各成形工序图及润滑与软化处理规范,并对其中的变薄拉深工序进行了模具设计.在设计中,首先通过工艺力计算,选用了合适的成形设备,并根据工艺特点和成形设备特性,选择和设计了变薄拉深模具的主要零件,最后给出了变薄拉深模具的总装图.实践证明,所给出的成形工艺及设计的模具能够实现深杯形件的冷挤压成形,所成形的工件尺寸精度高、强度性能好.