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以拐角长悬臂空心铝型材为例,使用Hyper Xtrude分析软件对其挤压过程进行数值模拟,设计正交试验研究了挤压速度、棒料预热温度、挤压筒预热温度、模具预热温度、棒料直径、棒料长度等工艺参数对型材出口截面流速均方差(SDV)和温度均方差(SDT)的影响规律。结果表明:通过极差分析及再次模拟确定最优方案为:挤压速度1 mm·s~(-1),棒料预热温度440℃,挤压筒预热温度420℃,模具预热温度400℃,棒料直径Φ150 mm,棒料长度450 mm,对应的SDV与SDT分别仅为1.3680和1.9130,保证挤出型材获得高的综合质量。通过方差分析得到挤压速度对SDV的影响度及棒料预热温度对SDT的影响度分别高达67.50%和76.41%,定量地表明挤压速度和棒料预热温度分别是影响型材外观质量和内部组织的最主要工艺参数。工厂挤压出的合格产品验证了最优方案的可靠性。 相似文献
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通过典型的舌比大的半空心型材挤压模具的设计实例,阐述了优化后模具的结构特点。此模具经过生产验证,显著地提高了产品质量,提高了模具悬臂处的强度和模具的使用寿命。 相似文献
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铝合金型材H13钢挤压模氮化工艺优选 总被引:1,自引:0,他引:1
为获取H13钢挤压模具表面硬化最佳工艺参数,采用氮硫气体软氮化工艺,通过正交试验设计,进行了29次现场试验。研究分析各组试样金相组织、显微硬度和渗层厚度,优选出1组适合铝合金型材H13钢挤压模具表面硬化处理的最佳工艺参数并应用于生产,按此最佳工艺参数硬化处理后的挤压模具表面硬度达到1 100HV0.2,单模型材通过量比以往提高3倍多,优选工艺参数完全适合于H13钢挤压模具表面硬化处理。 相似文献
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塑料型材广泛地应用于建筑、家具,汽车等工业部门,形状较复杂。空心型材具有比较高的刚度重量比,因此特别受用户欢迎。具有不同壁厚和边缘尺寸的多种空心型材已得到应用。型材挤出通常是难度较大的成形工艺。这在很大程度上是由于很难准确地预测生产所需形状和尺寸产品的流道几何参数。所以,型材挤出模通常用试凑法制造。设计程序成为一种 相似文献
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截面变形是复杂空心型材挤压过程中经常遇到的难题,实际生产中需通过反复试模、修模才能得到合格的产品。针对6063铝合金空心型材截面内凹问题,采用数值模拟方法获得了挤压过程中不同方向上的金属流速及模具焊合室内不同高度的压力分布,分析与讨论了产生缺陷的原因,并优化了模具结构。模拟仿真结果表明,添加阻流块后挤压过程中型材不同位置和不同方向上的流动速度更加均匀,挤出型材向内凹的现象得到改善。实测结果显示,采用改进后的模具结构,挤压型材最大内凹量减小为0.15 mm,可以满足实际应用要求。 相似文献
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主要介绍了在铝合金的挤压型材中,非对称空心挤压型材模具的设计方法、设计要点及设计过程,阐述了此类型材模具的设计结构特点。 相似文献
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分析小型腔悬臂空心型材分流组合模设计与制造特点,着重介绍其配合成型加工及型芯曲面电火花成型加工的工艺过程。 相似文献
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铝合金空心型材分流模挤压成形全过程温度场的数值模拟 总被引:1,自引:0,他引:1
采用焊合区网格重构技术,解决包括分流与焊合过程的空心型材分流模挤压成形全过程温度场模拟问题,以一种典型大断面铝合金空心型材分流模挤压成形为实例,分析挤压速度和坯料温度对模孔出口处型材最高温度及型材横断面温度分布的影响,提出合理的坯料温度和挤压速度范围。结果表明:挤压速度对模孔出口处型材横断面温度分布不均匀性的影响较大,而坯料温度的影响较小:当挤压速度由0.6 mm/s增大到3.0 mm/s,坯料温度为500℃时,模孔出口处型材横断面上最高与最低温度的差值(最大温差)由28℃增大到60℃;而当挤压速度一定,坯料温度在480~520℃变化时,型材横断面上最大温差的变化不超过3℃。6005A型材的合理挤压条件:坯料温度520℃时,挤压速度范围为0.63~0.93 mm/s;坯料温度500℃时,挤压速度范围为0.87~1.14 mm/s;坯料温度480℃时,挤压速度范围为1.10~1.34 mm/s。 相似文献
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PA 66中空异型材挤出模设计 总被引:1,自引:0,他引:1
通过对异型材截面形状及原材料挤出成型性能分析,设计了正确的口模形状及合理的流线形流道;针对25%玻璃纤维增强的PA66原材料,模具设计了塑化、分流性能较强的滤网式装置,模具结构紧凑合理、易于装配,能够生产出符合尺寸精度要求的型材。 相似文献
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《模具工业》2016,(4):5-14
针对空心铝型材挤压件,采用传统分流组合模具和蝶形模2种设计方案,分别建立三维设计模型,结合常规等速挤压工艺参数,使用有限元数值分析软件Hyper Xtrude分别对2副模具的型材挤压过程进行有限元数值仿真模拟,同时运用软件的优化设计功能对2副模具的工作带分别进行优化设计。分析、比较铝合金金属在模具型腔内流动变形的形态、压力、速度以及模具结构内部应力、弹性变形等参数。结果表明:采用蝶形模挤压成形空心型材时,金属的流动及变形较传统模具挤压时更均匀,分流桥上端流动死区减小,挤压压力曲线平稳,模具的等效应力分布更均匀,延长了模具的使用寿命,提高了生产效率和合格率、降低了生产成本,提高了经济效益。 相似文献
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采用有限体积法,对异形空心铝合金型材挤压过程进行数值模拟,得到了挤压过程中材料流动速度场、应力场、应变场、温度场和挤压力的分布规律。以数值模拟结果为依据,针对模具设计存在的问题提出了解决方案,并通过分析得到了模具的最佳设计方案。结果表明:对于薄壁、结构复杂的异型空心型材,挤压模具设计的关键是合理地分配金属流量和平衡金属的流动速度。 相似文献