带返修模具设计项目拖期风险分析与预测

模具设计和生产过程中面临设计环节复杂、加工工序多、任务随机返修、多项目并行设计等情况,使项目容易发生拖期现象,针对这类问题,基于模具设计项目完工时间概率分布,以项目拖期天数和加权拖期为决策目标,建立项目拖期风险预测模型。通过模型分别计算项目拖期天数或加权拖期成本的概率分布函数,并根据所得结果对设计项目拖期风险进行分析与预测,最后以不同网络规模的模具设计项目为计算实例,验证所求结果的有效性,所得项目拖期预测结果对于随机环境下的模具设计项目拖期风险控制有一定的指导作用。     

模具项目随机预测系统的监视模型建立的探讨

为合理分配模具企业多项目资源,建立一个随机预测数学模型,根据状态转移矩阵的组合来预测项目最后完工可能的状态和情况.由于模具项目各个工作节点是否按照项目计划时间正常完工是相互关联的,因此,从项目的开始到结束,项目关键路径上各个相关工作节点的所有可能完工状态概率样本空间,是一个状态轨迹组合演化的轨迹空间,在有限时间内计算一定数量的工作节点不可行.通过建立一个状态转移轨迹空间约束的启发式算法实现轨迹约束.仿真结果表明:拥有一个合理的模具企业生产反馈系统,是该预测系统成功应用的关键.     

带随机返修的两阶段流水车间批调度问题的动态控制

将批调度问题扩展至带随机返修的两阶段流水车间环境中,基于企业对交货准时性的需求,构建了一种以最小化平均拖期指数为目标的前瞻实时控制算法,算法可由2个事件驱动:(1)前阶段事件触发组批决策确定空闲机器的最佳开工批次,同时联动触发后阶段组批决策确定其对应的回火排产方案;(2)出现特定返修事件触发后阶段组批决策更新当前回火排产方案。为了排除多工件族在决策时的相互影响,在确定各阶段最佳上机批次时先对每个工件族确定最佳方案,然后综合评价确定全局最佳方案,仿真试验表明,该算法具有明显的优越性和鲁棒性。     

基于仿真优化多型芯模具设计

介绍采用Moldflow分析型芯偏移的方法,对比多种进浇方案的注射压力、型芯偏移、Von Mises应力分析结果,获得了最优进浇方案。通过更改塑件壁厚、平衡熔体流动、优化流道和排气系统,降低了注射压力,并从塑件结构上限制型芯偏移。经过实际生产验证,模具排气良好,塑件变形、尺寸公差在许用范围内,型芯无偏移,结果与仿真一致。     

基于装配模型的模具设计研究

针对目前ＣＡＤ系统的新要求,提出了一种装配模型,按照自顶向下的设计要求,人基于此装配模型的模具设计 。     

带小孔锻件的模具设计

对于锻件上有尺寸、形位公差要求的小孔，往往是通过机加工方法来成型的。现介绍在各工序设计合理的情况下，用锻压方式获得带精密小孔锻件的方法。     

基于仿真金属流线的冷锻表面粗糙带预测及改进

采用仿真金属流线的形态特征解释了某螺栓的法兰平面产生粗糙带的原因,通过理论分析,提出了一种改善粗糙度的预成形设计方法。仿真结果表明,仿真金属流线可以预测冷锻件表面的粗糙位置,相比于法兰平面与模具接触面间产生的剪切应力,金属流线的局部凸起对表面粗糙度影响较大。依据改进后的方法进行了试验,结果表明,试验结果与仿真结果基本一致,改进后的金属流线细密,法兰平面周围组织呈颗粒状均匀分布。法兰量产结果表明,改进后的设计方法不仅消除了粗糙带,同时提高了模具的使用寿命。     

模具设计中收缩率的预测

采用注射模具，通过试验的方法，研究了熔体温度，注射压力，保压压力，模具温度和试样厚度等对注塑件流向和横向收缩率的影响规律。     

基于实例推理的模具设计案例检索模型

针对航空叶片模具设计中存在的人员经验依赖水平高、历史知识重用率低、特征分类多样检索难等问题,提出了一种基于实例推理的模具设计案例检索模型。基于层次分析法和专家法,设计了航空叶片模具的关键特征分类及特征属性之间的相似度,确定了案例相似度的计算方案。基于K-MEANS聚类算法和1R离散法对检索模型的性能进行优化,提升了检索能力和速度。基于动态阈值方法,对案例检索的相似度阈值进行了详细设定。以某航空叶片模具制造企业的历史设计案例库为例,该检索模型能较快较精准地检索出与新案例相似的历史设计案例,验证了模型的可行性和有效性。     

基于光亮带长度的冲裁凸模磨损的仿真预测

磨损是冲裁模具常见的一种失效形式,以预减振盖板零件为分析对象,利用Pro/E软件建立板料冲裁的几何模型,应用Deform-2D模拟软件对板料的冲裁过程进行有限元仿真,分析了冲裁过程中的应力分布状态,研究了冲裁工艺参数对零件光亮带长度及凸模磨损深度的影响。仿真结果表明:光亮带的长度随着冲裁间隙与凸模刃口圆角半径的不断增大而减小,而随着冲裁速度的逐渐增大而增加;凸模的磨损深度随着冲裁间隙的不断增加而减小,而随着凸模刃口圆角半径与冲裁速度的增大呈现出逐渐增加的变化趋势。此外,设计了一副冲压级进模进行试验验证,光亮带长度的模拟值与试验值分别为0.569与0.518 mm,两者之间的相对误差为9.85%,从而验证了利用光亮带长度间接衡量模具磨损情况的可行性。     

带定模推出机构的模具设计

分析了接水盘的成型工艺 ,介绍了接水盘模具的设计 ,重点介绍了定模顶出机构的设计、加工、装配及工作过程。     

基于Dynaform的微波炉外壳成形仿真分析与模具设计

针对微波炉外壳冲压时易破裂和回弹的缺点,利用有限元建立了壳体模型及Dynaform软件对冲压过程中板料流动进行了数值仿真,分析并优化了成形工艺参数,在此基础上设计了模具。试模结果表明,工艺参数设置合理,仿真分析结果与实际冲压结果吻合,生产的零件满足了客户使用要求。     

基于UG软件的手机模具设计及数控加工仿真

数控设备在加工制造精密复杂零件方面得到了广泛应用.数控加工要达到预期的加工效果,需要编制高质量的数控程序.重点介绍了UG软件中模具设计及数控加工模块,通过手机实例分析了设计、加工步骤.利用UG软件进行数控加工,可以方便建立实体模型,直观观察刀具的运动过程,提高程序的正确性和安全性,提高工作效率.     

基于小波时间序列模型的磨加工尺寸预测技术研究

磨削加工是高精密零件的重要加工环节,且影响磨削工件尺寸精度的因素复杂.针对传统预测模型无法准确预测其趋势变化或预测效果较差,且预测精度不高这一问题,通过对磨加工过程进行分析,对尺寸预测技术的适用性进行研究,提出将小波变换与时间序列分析相结合的预测模型.通过实验验证小波时间序列模型预测平均误差不超过1μm,平均绝对误差M...     

基于随机森林的点蚀电位预测

点蚀是不锈钢点焊接头最常见的失效形式之一。点蚀电位作为衡量点蚀行为的特征量,与焊接电流、焊接时间、电极压力等参数有着复杂的非线性关系。针对文献中不锈钢接头点蚀行为数据,建立随机森林模型,优化的决策树数目为1 000,通过"五折交叉验证"确定节点备选变量个数为2。预测结果表明:除29号样本预测相对误差较高外(-14.81%),剩余样本的预测结果均优于神经网络和支持向量机,相对误差的绝对值在10%以下。     

基于PRO/E的带阻尼台叶片精锻模具设计

压气机叶片作为发动机能量转换的重要零件之一,在发动机工作过程中承受着多种复杂的应力.本文以Pro/Engineer为软件平台,采用三维特征设计方法实现带阻尼台叶片的快速建模.通过计算确定了平衡角的大小为3.3°,方向为顺时针.设计了毛边槽,利用PRO/E软件所具备的参数化设计的功能对带阻尼台叶片的精锻模具进行设计.缩短了模具设计周期,减少了人工操作时间,对航空发动机叶片的精锻工艺制定具有重要意义.     

带内螺纹的塑料盖子注塑模具设计

分析了塑料盖子的结构,提出了模具设计的关键点。采用点浇口进料,使用推件板推出机构对内螺纹进行强制脱模,克服了脱模阻力。对型芯和推件板采用了优化的锥面配合结构,避免型芯的磨损,降低了加工难度。对三板模进行了合理的排位,减小了模具的尺寸。经生产验证,该模具结构合理、紧凑,生产的塑件合格。     

基于随机介质理论的热障涂层随机孔隙模型构建

基于随机介质理论、采取统计学方法,将热障涂层(TBCs)中孔隙和裂纹引起的局部密度和弹性模量起伏用空间自相关函数及某些统计参数来描述,借助极值搜索法对连续随机介质模型进行改造,并针对涂层孔隙率及各向异性取向等进行模型参数优化,提出并建立了TBCs随机孔隙模型。将模型模拟结果与ZrO2涂层SEM观察结果进行对比表明,所建立的模型能够较好地描述热障涂层中的孔隙、裂纹形貌特征。本研究对于确定TBCs孔隙特征与涂层性能的理论关系以及涂层性能计算研究具有较大意义。     

基于维修时间的元件动态有效性仿真

构造了元件故障向量、维修向量、故障频率序列和修复序列，并利用其运算描述了元件的工作、故障、维修和修复过程，从而计算出在事后维修方式和维修时间分布影响下的元件动态可靠性指标：故障频率，有效度。从理论上系统地阐述了该方法的基本原理及算法过程，并举例说明了该方法的应用。该方法不受元件寿命和维修时间分布类型的限制，计算量小，精度高。     

基于数值模拟的带凸缘筒形件冲压工艺及模具设计

介绍了升降器零件成形工艺,该零件主要特点是带凸缘筒形件,涉及落料、拉深、冲孔、翻边等冲压工序.传统升降器外壳冲压工艺存在冲压工序多、复合程度低、制造成本高等缺点,为了克服这些缺点,本文分析了汽车车门玻璃升降器外壳件冲压工艺,研究比较了5种工艺方案,最终确定的方案为落料拉深复合、冲小孔与翻边预冲孔复合以及翻边切边复合.根据选定方案进行模具设计,运用有限元分析软件对成形过程进行分析,以确保冲压的顺利进行.提出升降器外壳件新冲压工艺设计,采用新工艺,取得了良好效果.