大型塑件避免产生熔接痕的方法

介绍了汽车大型外观塑件的质量标准,分析了塑件熔接痕形成的原因。结合经验,给出了针对不同原因所导致熔接痕的改善对策。重点阐述了汽车大型塑件注射模调试过程中如何避免产生熔接痕的方法及修改模具型腔面的具体工艺。     

基于Moldflow减轻或消除汽车储物盒熔接痕的解决方案

介绍了塑件上熔接痕的产生原因和关键因素,通过汽车储物盒的成型,采用Moldflow软件确定浇口位置的设置、预测塑件可能产生熔接痕的位置,对塑件局部壁厚进行优化后,设计的注射模生产出了满足客户要求的塑件。     

顺序浇注系统对大型内分型汽车保险杠熔接痕的影响

针对大型汽车内分型保险杠存在的熔接痕严重影响塑件的力学强度等问题,分析了熔接痕产生的原理及对塑件的影响,提出了有效解决熔接痕的方法.设计了同时浇注系统与顺序浇注系统,并运用MoldFlow系统进行了注射工艺对比试验.对CAE各项主要试验数据进行了深入的分析,分析表明顺序浇注系统对熔接痕的消除有比较明显的效果.     

改善按钮熔接痕位置的设计方法

通过设计不等胶厚塑件的方式来改善熔接痕的位置，从而使熔接痕不影响塑件的外观，减少塑件的后处理成本，提高塑件的质量。     

基于Moldflow的汽车散热格栅浇注系统优化设计

分析了浇注系统对成型大型格栅质量的影响。针对塑件原成型方案进行模拟分析,找出塑件表面产生熔接痕的原因。对浇注系统进行优化后,熔体充模过程均衡,型腔内各格栅端部几乎同时充满,避免了格栅上熔接痕的产生,型腔所需的充模压力不高、型腔温度分布比较均匀、塑件产生的翘曲变形较小,提高了塑件的外观质量。     

双色尾灯阀式浇口缺陷分析及解决措施

阀针热流道广泛应用于外观质量要求较高的塑件,但受加工精度及热流道结构影响,浇口部位容易产生各种外观缺陷,影响塑件成型质量,针对使用阀式浇口的汽车尾灯灯罩浇口白点、飞边、混色以及熔接痕等注射缺陷进行分析,阐述其产生原理,并提出相应解决方案,对解决类似塑件的缺陷具有一定参考价值。     

模具浇口对注塑件熔接痕的影响

模具浇口对注塑件熔接痕的影响及其危害显而易见.从塑件熔接痕形成机理出发,将模具浇口的数量、位置、形式、尺寸等对熔接痕的影响及其防止与选择进行了阐述,目的是从浇口源头防范对塑件熔接痕的影响,尽量控制熔接痕形成.     

基于CAE支架的浇注系统与冷却系统的优化设计

以咖啡机支架为研究对象,通过CAE分析,准确预测了不同浇注系统的熔接痕分布情况,避免熔接痕在塑件的高亮外观面上产生,通过对模具冷却系统的CAE验证分析,发现了塑件的集热区域,并对冷却系统进行优化以满足塑件质量和生产周期的要求。     

用阀式顺序注射技术消除塑件表面熔接痕

应用Mouldflow软件对大型平板塑件采用阀式顺序注射成型过程进行了模拟,分析了塑件表面产生熔接痕的原因,通过控制阀浇口开闭时间和注射工艺参数的设置,达到减轻或消除塑件表面产生熔接痕的目的。     

基于CAE技术的网孔音响壳注射模设计

针对网孔音响壳成型中产生熔接痕的问题,利用Moldflow软件进行CAE分析,预测塑件产生熔接痕的位置;模具结构采用深入式浇口套的浇注方式,多点进浇以及快速排气装置排除型腔中的空气,并利用机械臂自动取件。结果表明:借助CAE进行模流分析的模具设计,塑件成型质量良好,生产效率高。     

塑件结构对气辅注射成型的影响

以转角结构作为研究对象,通过改变塑件几何结构尺寸,利用Moldflow软件对塑件成型工艺过程进行模拟。在相同的成型工艺参数下,研究了手指效应、气道穿透长度、熔接痕等气辅成型质量主要参考指标受塑件结构影响的规律,发现通过改变基板的厚度使气道两侧基板中熔体的流动平衡,可以减少气体的薄壁穿透,缩短熔接痕的长度,改善了塑件的成型质量。     

注射成型工艺参数对薄壁透明塑件熔接痕的影响

为解决薄壁透明塑件熔接痕问题,提出了一种局部加热的模具设计方式,利用工具显微镜和激光显微镜测量熔接痕的三维结构,研究了工艺参数(模具温度、熔体温度、注射压力)对熔接痕的影响。结果表明:提高模具温度、熔体温度和注射压力,都能使熔接痕的长度、宽度和深度有效减小;当形成熔接痕处的模具局部温度从55℃升高到80℃时,熔接痕的宽度减小了71.9%,深度减小了84.9%,有效提高了成型塑件的外观质量。     

光栅架注射模浇口结构优化

针对光栅架塑件的设计要求,评估分析不同浇口对塑件的影响,选出最佳的浇口类型.同时通过改变浇口位置、壁厚调整等方式,避免熔接痕产生在塑件的薄弱处,保证了塑件的强度.经过实际生产验证,选用的浇口有效降低了塑件的翘曲、尺寸超差、熔接痕等缺陷,大幅减少试模成本,提高了注射生产合格率.为以后同类结构的塑件提供很好的参考价值.     

运用Moldex3D模流分析改善某空气滤清器成型的表面质量

介绍运用Moldex3D软件模流分析某空气滤清器注射成型时的熔体流动情况,查看熔接痕位置,确定塑件表面产生熔接痕的原因,在不影响塑件使用功能和外观质量的情况下,从优化塑件结构考虑,分别对2种优化方案进行模流分析,得出最佳方案。由于模流分析结果与实际生产高度吻合,只需一次性修模试模就能解决生产难题,减少了修模、试模次数,缩短了生产周期,降低了制造成本。     

石英钟日历轴套的熔接痕模拟分析及优化设计

结合石英钟日历轴套塑件实例进行分析，介绍了在发现塑件表面熔接痕缺陷后，通过MoldFlow进行模拟分析，不断地调整和修改设计方案，改善熔接痕缺陷的过程和方法，获得了较高预测质量的塑件，避免了频繁的修模工作，缩短试模周期。     

模具结构及注射工艺参数对塑件质量的影响

熔接痕和冷料斑是塑件在成型过程中常见的缺陷,缺陷产生的因素很多.轿车钥匙包塑的表面出现的熔接痕,是通过改变浇口的位置和增设溢料槽措施予于妥善地解决.汽车门把手上的冷料斑,是通过选择合理的模具结构、设备和工艺加工参数给予于解决.本文通过这两个案例,说明了只要抓住了缺陷形成的主要因素,又能够采用合理的整治措施,缺陷的整治总是能够迎刃而解的.     

汽车后把手塑件的模流分析及注射模设计

以汽车后把手塑件为研究对象,运用Moldflow软件分析了汽车后把手塑件的最佳浇口位置和冷却方式,同时对模具成型的塑件质量,如翘曲变形、熔接痕等进行了模拟,预测了模具设计中潜在的缺陷。基于模流分析的结果,合理设计注射模结构,提高设计水平。实践表明,设计出的模具结构紧凑、工作可靠、运行平稳、塑件精度高,取得了良好的经济效益。     

基于Moldflow的汽车门板塑件模流分析

以某汽车门板塑件成型为例,运用Moldflow软件分析了汽车门板塑件的浇口位置和成型工艺,并对熔体填充过程进行模拟分析,对填充、保压、熔接痕、冷却效果、翘曲变形等进行了模拟分析,预测塑件注射成型的缺陷。基于模流分析的结果,设计合理的注射模结构,并用于指导生产,提高塑件成型质量。     

基于MoldFlow的汽车保险丝盒上盖熔接痕解决方案分析

通过MoldFlow模拟分析软件对汽车保险丝盒上盖进行充填分析,根据充填时间和熔接痕分布,为解决塑件熔接痕提出可行性方案。对比结果说明,MoldFlow对实际生产有很强的指导作用,并通过该例为以后的类似问题提供一个解决问题的思路。     

花洒熔接痕产生原因分析

分析了花洒注射成型时熔接痕产生的原因,并提出相应的解决方案,将模具零件之间的分型面间隙降低到最小,这样能保证注射成型的塑件的熔接痕非常小,达到免抛光的要求,对成型类似塑件的注射模零件加工制造、设计提供一定的参考。