仪表板超薄表皮注射成型工艺优化研究

为了提高生产效率、节省成本,针对仪表板表皮这类大塑件,提出了一种新型的表皮成型方法——超薄表皮注射成型工艺。根据超薄注射成型要求对表皮结构进行了全新设计,选择适用于该成型方法的最优材料。并在此基础上,通过注射压力优化、表皮壁厚控制、外观质量等研究超薄表皮注射成型的最优工艺以满足塑件的外观性能等需求。最后通过实际注射成型塑件,验证了超薄表皮注射成型的结构设计和制造工艺的有效性,该工艺具有一定的实践指导意义。     

电表端盖成型工艺分析及模具设计

对某直流电表端盖的注射成型工艺及模具进行研究,确定成型工艺参数、分型面和侧抽芯结构,以改善塑件成型质量和解决开模问题。利用Moldflow软件对电表端盖的成型仿真进行建模,并分析塑件成型时间、压力、冷却及翘曲变形等,根据仿真结果优化充填工艺、冷却参数以及影响塑件翘曲的结构。优化后的端盖充填平衡,注射压力从180 MPa减少至86.7 MPa,翘曲变形量减少至0.645 mm,相比优化前降低了33%,塑件成型质量显著提高。根据优化结果设计端盖成型模,型芯与型腔设计成组合式镶件结构,采用斜导柱侧抽芯机构实现塑件侧面卡扣盲孔凹槽的成型及脱模。通过成型仿真协助开发注射模,能够提升塑件成型质量,加快模具研发进程。     

枪托体塑件成型工艺的改进

通过对枪托体塑件成型工艺的分析，找出了影响枪托体塑件成型质量的原因，对原枪托体注射成型工艺进行了改进，提高了塑件质量，为批量生产提供了可靠的工艺保证。     

模具与塑件设计和注射成型工艺之间的关系

模具设计的好坏,直接影响到塑件的品质,但是塑件结构设计不良也会导致塑件质量下降或者无法达到客户的品质要求,严重者还会造成功能失效,根本无法使用。注射成型工艺的调试是实现塑件后面的工艺,塑件设计人员,模具设计人员都会把焦点放在后段工艺,造成后段工艺的压力增大。当然,注射成型工艺是可以解决塑件的部分问题,但不是全部。     

微注射成型中工艺参数对微塑件成型质量影响的实验研究

利用微细电火花技术加工了特征尺寸为500μm的微流道塑件模具型腔。基于正交实验优化设计法,进行了微注射成型工艺实验。通过极差分析和方差分析,提出了各工艺参数对微流道塑件填充质量的影响规律,并分析其原因,给出了各工艺参数的最优水平组合及其对填充率影响的趋势图。实验结果表明,对于PP材料,注射量、注射速度、注射压力对填充率的影响较大,熔体温度影响相对较小;注射量的贡献率为52.29%,保压压力的贡献率仅为2.05%。     

基于MoldFlow的线槽注射成型工艺参数优化设计

在塑料注射成型过程中,影响塑件质量的因素多种多样,其中,工艺条件直接影响着塑件的最终质量。将正交试验设计与数值模拟相结合,研究了线槽注射成型过程中的主要工艺参数对最终质量的影响规律,并对主要工艺参数进行了优化设计,获得了兼顾体积收缩率和翘曲变形的工艺参数组合。     

分区冷却技术在座椅椅背注射成型中的应用

以儿童安全座椅椅背注射成型为例,采用数值模拟技术和试验方法,对比分析了分区冷却技术对塑件注射成型质量的影响,通过多种方案的比较,研究分析分区冷却技术工艺参数,获得了成型塑件的合理冷却液流速,经试模,塑件的成型质量达到设计要求。     

基于Moldflow的基座注射成型工艺与注射模设计

采用Moldflow软件对精密微型电连接器件中的基座进行了浇口位置和注射成型工艺优化。通过对熔体充填型腔的过程分析,确定了塑件成型的最佳浇口位置和熔体充填时间,针对塑件成型后的体积收缩率分析得出了注射成型的最佳熔体温度,分析了模具温度对制件收缩率和最大注射压力的影响。结合模拟分析的结果进行了模具与注射工艺参数优化设计,从而获得了高质量的塑件,降低了生产成本,缩短了产品开发周期。     

CAE技术在塑料注射成型中的应用

介绍了塑件的注射成型优化设计过程，借助CAE分析软件进行了计算机模拟分析：通过优化塑件的结构尺寸和成型工艺，对塑件质量、最终成型尺寸都达到了很高的预测水平。     

菊花瓣成型工艺的优化

对于一些注射成型工艺性差的塑件 ,若采用先注射成型 ,然后再冲裁的加工工艺 ,可使注射模结构大大简化 ,塑件合格率高 ,是一种值得借鉴的塑件成型加工工艺     

电枢支架成型工艺及模具设计

通过对塑件结构特点的分析,介绍了其注射成型工艺、成型模具结构特点及其操作过程,并且阐述了模具设计、制造中的一些关键问题。     

基于MoldFlow汽车副仪表板骨架成型优化

以汽车副仪表盘本体骨架注射成型为例,运用MoldFlow软件对该塑件的浇口位置和成型工艺进行模拟与分析,并对塑件的注射填充过程、充填保压、成型缺陷、翘曲变形等结果进行了分析。基于模流分析的翘曲变形结果,提出了塑件结构优化、工艺优化以及保压参数优化等8种方案,分析不同方案对变形的改善效果,最终得出对变形改善较大的方案,提高仪表板骨架的注射成型质量。     

带金属嵌件的薄壁塑件注射成型分析与优化

分析了带金属嵌件的薄壁塑件注射成型工艺与模具设计要点,利用CAE技术对铁框和塑框一体注射成型件的翘曲变形进行分析,得出不同材料属性与塑件结构是引起塑件翘曲变形及塑铁分离的主要原因,并通过调整注射温控系统和塑件结构的方法实现优化,最终成型出符合质量要求的塑件。     

塑件成型缺陷分析与改进措施

通过对塑件上留存的痕迹进行辩别和分析,结合多年从事塑件成型的实践经验,可以判断塑件缺陷产生的原因,提出相应的改进措施,通过更改塑件材质、调整注射工艺参数、改进模具结构等方法,消除或改善塑件成型缺陷,生产出满足质量要求的塑件。     

充电器上盖成型工艺分析与注射模设计

用Moldflow对充电器上盖成型工艺进行分析,对熔体填充、冷却、流动及塑件翘曲进行模拟,预测塑件成型过程中可能出现的缺陷,确定合理的熔体注射时间、温度、压力等成型工艺参数,优化冷却水道直径和浇注系统尺寸,降低模具加工成本,缩短了模具制作周期。     

基于正交试验的气辅成型工艺优化

以加强筋为研究对象,对气辅成型中的熔体温度、熔体预注射量、气体注射压力、气体注射延迟时间、气体注射时间等影响气辅成型质量的主要参数进行数值模拟,并对影响塑件成型质量的相关工艺参数进行正交试验。先通过初步的五因素四水平L16(45)正交试验获得工艺参数的大致范围,然后在该基础上再进行改进的四因素三水平L9(34)正交试验,最终获得较好的工艺条件。     

多嵌件塑件成型工艺及注射模设计

结合多嵌件塑件的结构特点,从其成型工艺和模具设计两方面进行了分析和阐述,并通过合理地设计模具结构,满足了多嵌件塑件注射成型的要求。     

薄壁塑件成型工艺参数优化

利用Moldflow软件对薄壁塑件产生翘曲的原因进行分析,采用正交试验设计方法对塑件成型的注射时间、熔体温度、保压压力、保压时间、冷却时间等工艺参数进行模拟分析,研究各工艺参数对塑件翘曲的影响,从而获得最优工艺参数组合,指导生产。     

基于CAE的扫料斗双射重叠注塑成型工艺优化

根据塑件同件两种不同材料注射成型的需要,选用双射成型工艺方法进行成型.首先运用CAE模流分析确定了塑件双射成型独立单腔所需的浇注系统及最佳成型工艺参数;然后通过CAE重叠分析,获得了塑件第一、二次重叠注射成型的最佳工艺参数.在CAE分析的基础上,设计了塑件成型所需的一模两腔两板式热流道双射注塑模具,模具采用移动式成型镶...     

建立注射成型的质量保证体系

阐述了注射成型质量保证的主要内容，塑件质量的技术经济分析方法，质量保证体系的构成及其运转方式；介绍了注射成型质量的３种常用统计分析方法。