石煤氧压酸浸液萃钒除铁工艺研究

研究了从石煤氧压酸浸液中萃钒除铁的工艺过程,从萃取和反萃的相比、试剂组成、pH值、澄清时间等方面进行了详细试验.研究表明:浸出液经中和还原处理后,采用10%P204+5%TBP+85%煤油萃取钒时.经六级逆流萃取后萃取率为95%以上;负载有机相用15%H2SO4反萃时,经五级逆流反萃后反萃率可达99%以上.经萃取后,浸出液中的钒可富集到37 g·L-1以上,铁可缩减至以O.6 g·L-1以下,反萃水相中钒铁质量比大于60,钒铁分离效果较好.     

硫酸亚铁溶液微波加热除铁研究

本文研究了硫酸亚铁溶液微波加热除铁的工艺,分别研究了微波加热时间,过硫酸铵浓度以及温度对除铁效果的影响.结果表明,当微波加热时间为4 min,过硫酸铵浓度为0.4 mol/L,微波加热除铁效果明显优于85℃常规加热除铁的效果.微波加热除铁工艺具有时间短、能耗低、易于控制.     

从铜钴溶液中除铁的氧化剂的选择试验研究

通过对3种不同氧化剂的选择试验，综合多方面因素，确定以双氧水代替氯酸钠作为铜-钴溶液除铁氧，化剂。试验结果表明，以双氧水作氧化剂，可使除铁洗水直接返回浸出工序，也避免了电解液中因Cl^-的存在而导致的极板腐蚀问题。     

钴溶液除铁的工艺改进

对钴渣溶解后液原使用的中和法除铁的情况和采用黄钠铁矾法除铁后的现状进行了对比分析，介绍了采用黄钠铁矾法除铁后，金属回收率、辅材消耗量等项指标有明显改善，提高了经济效益。     

富铟高铁硫化锌精矿加压浸出液沉铟后溶液净化除铁研究

研究了用针铁矿法从高铟铁硫化锌精矿加压浸出液沉淀铟后的溶液中除铁,分别考察了时间、锰粉用量、氧气浓度等对除铁效果的影响。结果表明,利用高铟高铁硫化锌精矿加压氧化酸浸时排出的尾气及3～5g／L锰粉,在85～90℃温度下氧化3～4h,可以将溶液中的铁离子质量浓度从12．9g／L降到10mg／L以下,除铁率达99．9％以上,同时可充分利用尾气中的氧和热量降低生产成本。     

含铋氯化溶液中空气氧化除铁的研究

论述了含铋氯化溶液采用空气氧化陈铁，而不造成有价金属铋共沉淀损失的可行性及其最佳工艺条件。试验结果表明，于70～75℃的温度下，在有铜存在时．经高度分散的空气流股作用，涡轮搅拌2h，终点pH值2．5～3．0，铁的平均氧化率为75％，沉铁率达70％，Bi的共沉淀损耗率不超过1％。除铁后液经再生处理可返回铋中矿的浸出系统。     

地下水生物除铁的探索性试验研究

通过试验反复验证了滤柱的生物除铁效果,结果表明,生物除铁主要是铁细菌的作用.对影响生物除铁的条件,如滤速、过滤周期、反冲洗强度等因素进行了考察,并得到相关指标,为实际生产应用提供了依据.     

硫化锌精矿焙烧浸出与直接浸出结合提锌同时除铁的方法

介绍了一种硫化锌精矿焙烧浸出与直接浸出结合提锌同时除铁的方法,利用硫化锌精矿氧压浸出除铁原理,浸锌同时除铁,取消了热酸浸出的除铁过程,简化了设备及工艺流程,提高了锌回收率,可以达到节能、环保、高效。     

碱式碳酸锌在硫酸锌溶液净化除铁中的应用

叙述了利用硫酸锌溶液制取碱式硫酸锌的方法以及碱式碳酸锌在硫酸锌溶液净化除铁中的应用.试验表明,工业硫酸锌生产过程中采用次氧化锌和碱式碳酸锌联合除铁,净化除铁后液含铁低且过滤速度快.     

湿法炼铜电积液中酸和铁的分离与回收

采用特种树脂对铜电积液进行除铁和回收酸。考察流量、吸附液和解析液的流动方向等因素对酸吸附率和铁截留率的影响,探寻连续吸附/解析过程的酸度、铁铜含量变化与吸附/解析时间的规律。结果表明,在优化条件下,酸回收率、铁去除率分别为74.03%、71.57%。     

铁矾渣酸浸液磷酸除铁过程研究

针对"锌渣焙烧—酸浸提铟和锌—氯盐浸银和铅"处理湿法炼锌铁矾渣焙烧温度范围窄、难以工业应用的难题,提出"铁矾渣焙烧—酸浸—酸浸液磷酸除铁并副产磷酸铁—除铁后液提铟和锌"新工艺,重点研究铁矾渣酸浸液磷酸除铁过程,包括磷酸除铁工艺条件、动力学变化规律、副产磷酸铁物相。研究结果表明,较优的铁矾渣酸浸液磷酸除铁工艺条件为:P/Fe=0.9、温度85℃、时间8h、诱导剂加入量0.7g,除铁率为58.08%、铟损失率26%,铁矾渣中铁浸出率由23%降为9.66%(≤10%),除铁后铟浸出率为70.3%(≥70%),酸浸液中Zn~(2+)在磷酸除铁过程中损失很小,不受影响,三种元素浸出率均符合指标要求。磷酸除铁反应过程和铟损失过程均基本符合零级反应,反应活化能分别为51.25和46.12kJ/mol。磷酸除铁过程副产高纯度结晶型FePO_4·2H_2O。铁矾渣焙烧温度调节宽度达到70℃。     

湿法炼锌除铁工艺研究

介绍了常规法、热酸浸出、氧压浸出、针铁矿和赤铁矿等几种湿法炼锌除铁工艺,重点对SO2还原浸出、热酸还原浸出、氧压还原浸出的赤铁矿除铁工艺的各项指标进行了比较。含铁低的原料,适宜采用常规工艺和针铁矿工艺;含铁高的原料适宜采用黄钾铁矾法和赤铁矿法;而氧压浸出工艺两种原料都能适应。     

针铁矿法从铬铁合金硫酸浸出液中除铁

研究了用针铁矿法从铬铁合金硫酸浸出溶液中除铁并回收铬。考察了溶液中铬离子浓度、温度、pH对除铁率及铬损失率的影响。试验结果表明,针铁矿法除铁的最佳条件为反应温度94℃,溶液pH=2．5,溶液中铬质量浓度7．2g/L,搅拌强度200r/min,在此条件下,铁的去除率高达99%,铬的损失率仅15%。     

镀锌灰的热酸浸出和除铁试验研究

采用单因素试验法研究了从镀锌灰中热酸浸出锌及黄钾铁矾法除铁。试验结果表明:在硫酸初始质量浓度为150g/L、浸出温度90℃、浸出时间3h、液固体积质量比6∶1条件下,锌浸出率在97%以上;用黄钾铁矾法除铁,在温度90℃、反应时间3h条件下,铁去除率在98%以上。     

Removal of Phosphorus From High Phosphorus Iron Ores by Selective HCl Leaching Method

  The selective HCl leaching method was used to remove phosphorus from high phosphorus iron ores. The hydroxyapatite in high phosphorus iron ores was converted into soluble phosphate during the process of HCl leaching. The effects of reaction time, particle size, hydrochloric acid concentration, reaction temperature, liquid solid ratio and stirring strength on the dephosphorization ratio were studied. The results showed that the dephosphorization ratio can exceed 98% under the conditions of reaction time 30-45 min, particle size ＜0147 mm, hydrochloric acid concentration 25 mol/L, reaction temperature 25 ℃, liquid solid ratio 5∶1 and stirring strength 502-1276 s-1. After dephosphorization reaction, the content of phosphorus in iron ore complied completely with the requirements of steel production.     

用针铁矿法从锌焙烧烟尘的热酸浸出液中除铁

研究了从锌焙烧烟尘常压热酸浸出液中沉淀针铁矿的过程。试验结果表明,反应时间和空气流量对除铁率的影响不显著,而反应温度和溶液终点pH是除铁过程的主要影响因素。在终点pH3.0、反应温度333 K、反应时间2 h、空气流量0.2 m3/min的条件下,除铁率超过99.5%,溶液中铁浓度可由40g/L降至0.1 g/L以下。     

硫化锌精矿氧压酸浸液中和除铁新工艺研究与生产实践

针对常规硫化锌精矿一段加压浸出釜外中和—氧化—黄钾铁矾法除铁工艺流程冗长、作业时间长、能耗大等问题,提出了硫化锌精矿氧压酸浸液釜内中和除铁的新工艺。即在一台压力釜内完成硫化锌精矿的浸出后,借助其内部温度、氧化气氛等条件,结合新加入的氧化锌物料和碱盐的作用将浸出液中铁脱除,除铁后的浸出液经液固分离上清液达到中性上清液质量标准,可直接供净化工序除杂。通过生产实践表明该工艺可行,且经济效益显著。     

锆英石精矿制取高纯度锆英石微粉过程中的净化除铁研究

对盐酸浸出除铁过程的条件因素进行了分析与讨论，探讨了在洗涤过程中铁络合物的形成对洗涤效果的影响有浸帮后盐酸的返回使用问题。     

降低钴浸出液中铁杂质含量研究

某钴冶炼厂采用中和水解法除铁,在除铁过程中,存在除铁率低、铁渣中夹钴率高(达到14%)等问题。对此,采用中和水解法来降低除铜后钴浸出液中铁含量,对影响除铁的参数进行多因素试验。结果表明,在氧化还原电位0.40V、终点pH在4.00~4.25、除铁时间控制在6.5h以上、空气流量大于0.8倍溶液/min,除铁温度在50℃以上时,除铁率达到99%,钴夹带率降低到≤1%。