塑料压块多腔模具设计制造与产品注塑

通过分析塑料压块的结构特征,设计了一模十腔的两板式注射模具。采用模流分析软件进行CAE模腔流动模拟,分析产品成型过程。利用UG建模并进行模具结构设计。CAE分析减少了模具制造周期,提高了产品生产率。该模具结构设计合理,开、合模动作可靠,制品脱模顺利,可实现大批量生产,最终成型的产品完全达到了客户要求。     

旋转环注射模设计

分析了旋转环塑件的结构特点,介绍了注射模结构设计和工作过程。模具为二板模结构,采用一模两腔布局。为了保证塑件外观,采用了牛角浇口;侧向抽芯机构选用了斜滑块的结构形式,实践证明该模具结构紧凑,工作可靠。     

洗衣机平衡环盖的注塑模具设计

洗衣机平衡环盖为非外观件,属环状浅腔类的大中型产品。对其结构进行分析的基础上,完成了该塑件注塑模的结构设计和材料选定,并介绍了模具的工作过程。实践证明该模具结构合理,操作方便,生产效率高。     

汽车后尾灯灯罩双色注射模设计

通过对汽车后尾灯灯罩的结构和工艺性分析,设计出后尾灯罩双色注射模。模具采用倒装结构,热流道系统进料,顶块底面放置弹簧,第一腔注射后开模同时,顶块在弹簧作用下将塑件顶在定模腔内,动模侧旋转后合模注射第二腔塑件,并对模具结构设计中的要点和难点进行了介绍。     

管帽注射模具设计

通过分析管帽的结构特征和生产批量,采用模流CAE软件计算产品最佳浇口位置、模拟模腔内塑料熔体流动填充、预测喷泉回路冷却温度,预测产品成型与顶出时间,设计出一模四腔热流道注射模具。该模具结构设计合理,缩短了模具制造与调试周期,开、合模动作可靠,制品可顺利脱模,无废料产生,实现了全自动生产,提高了生产效率。塑件精度高,最终产品能够完全达到客户要求。     

基于CAE分析的微型风扇壳注射模设计

微型风扇壳为均匀薄壁方形结构,侧壁有两个矩形孔,且内壁有一内扣。要求产品外表光滑且大批量生产。针对产品结构特点,采用CAE分析软件确定了最佳浇口位置,并进行注塑成型过程模拟。利用UG建模设计了一模一腔内外抽芯结构的注射模。结果表明,模具结构设计合理,开、合模动作可靠,经试模,制品可顺利脱模,达到客户设计要求。     

挤压铸造A356铝合金重载车轮的模具设计

为了解决挤压铸造A356铝合金重载车轮模具结构的设计并确保安全可靠,通过对挤压铸造机的结构及动作的分析,确定了模具合模、开模的动作方式,并在侧模的外侧增加侧模外壳体,防止挤压铸造加压时铝液飞溅。通过侧模与底模板、侧模外壳体合理的连接机构,并且侧模与侧模外壳体配合面的上部直径大于下部直径。通过底模的上、下运动可带动侧模旋转开、合模。铸件随上模上行与侧模脱模,然后推料环推出铸件,从上模脱模。解决了模具合模、开模以及铸件脱模的问题,从而确定了模具结构设计方案。     

复杂扇形环件成形工艺及模具设计

分析复杂扇形环件的成形工艺,并介绍了成形模的结构设计和工作过程以及模具调试改进。     

突缘叉锻造成形预应力组合模具改进

在突缘叉锻造成形过程中,上模模腔底部容易开裂,导致锻件出毛刺,增加生产风险。利用Deform软件分析了突缘叉锻造成形过程的金属流动规律和模腔开裂原因。结果表明:模腔凸台在冲击载荷下出现应力集中并导致模具断裂失效。通过在模具上添加预应力环以抵消模具所受冲击载荷、降低模具应力,并利用Solid Works软件计算了预应力。优化结果表明:采用组合模具结构时,模具与应力环最大预应力分别为480和420 MPa,均处于安全范围内。模具原始开裂位置应力降低了约950 MPa,生产过程中,模具始开裂前锻件的产量由200件左右提高到2700件左右。     

4腔穿线盒挤出模设计

介绍了1模4腔的穿线盒型材挤出模的结构设计,着重介绍了口模连接头的设计及定型模的水气排布。结合模具加工成本、加工工艺及可操作性等因素对模具的结构设计做了相应调整。实践证明,该模具结构合理、操作方便,生产效率高。     

注射模油缸自锁机构技术的应用

注射模油缸自锁机构技术属于"塑胶注射类模具"和"合金注射类模具"的技术领域。它通过自锁机构精定位滑块有效防止"因模腔内注射压力过大迫使连接油缸的抽芯镶件后退而导致塑件出现飞边"的出现,特别适用于模具的油缸抽芯结构。较好地解决了此类塑件成型困难的问题,在模具结构设计上取得了突破。     

玩具壳盖CAE流道平衡分析与注塑模具设计

通过对卡通玩具壳盖的结构的分析,设计出能够安装在角式注塑机上的一模八腔、角式结构注塑模具。为了减少多模腔产品的各腔差异,运用CAE软件流道平衡分析,使所有流动路径内的压力降均相同,所有型腔同时填充,型腔保压均匀,获得了一致的体积收缩率,提高了塑件的质量。模具结构设计合理,开、合模动作稳定可靠,制品能够顺利脱模,塑件精度较高,产品质量能够完全达到客户要求。     

挂钩叠层多腔注射模设计

介绍了挂钩叠层多腔注射模结构设计,对模具型腔、主流道、开模机构、导向机构的设计进行了分析说明。实践表明,该模具采用的铰链杠杆同步分型机构和动、定模双侧导向机构运行安全可靠,模具成型的塑件尺寸和外观符合要求,生产效率大幅度提高。     

防滑钉粉末冶金模具设计

根据硬质合金防滑钉的结构特点,设计了防滑钉的粉末冶金压坯模具,对上凸模、下凸模及凹模都进行了详细说明,模具采用1模6腔的形式,提高了生产效率,对企业的生产,该模具的结构设计具有较强的工程指导意义和现实参考价值。     

无飞边多腔橡胶O形密封圈压模设计

通过分析O形密封圈零件的结构特点及性能要求,模具采用45°分型面设计,将飞边避开工作密封面;模芯采用浮动结构设计,实现每组模芯型面自动定位,消除多腔模制造误差导致的型腔错位;型腔沿周无飞边余胶槽结构设计,实现O形密封圈无飞边化一次成型;合叶结构设计,实现模具一侧翻转开模、合模。该模具结构操作方便,大大降低了工人的劳动强度,提高了效率。经生产实践证明,该模具结构合理,成型的零件尺寸稳定、外观质量好。     

收录机顶壳注射模设计

分析了收录机顶壳塑件工艺特点,介绍了顶壳注射成型模结构及模具的工作过程.模具采用一模多腔排位的方式及独特的流道与进浇口的设计,另外对于倒扣位采取有效措施的保证出模,模具开模顺畅.经生产验证,该模具结构设计符合生产要求,操作方便,模具寿命长,塑件达到技术要求.     

双层多腔圆管铝型材挤压模具设计

以一种双层多腔铝合金圆管为例,提出了一种新型的镶嵌式的模中模结构设计,并与传统的模中模设计进行对比。挤压试验验证了该新型模具在加工成本、加工周期和使用寿命方面的优越性。该新型模具设计方法对于类似的双层多腔圆管型材挤压模具设计有一定的借鉴作用。     

薄壁弧状圆筒形零件拉深工艺及模具设计

通过对保护管零件的工艺分析,确定利用旋转式凹模进行拉深。详细阐述了模具结构及工作过程,同时对模具结构设计作了说明。经试验,采用旋转式凹模拉深模能生产出满足产品图要求的保护管。     

汽车音响用矩形插座注射模设计

分析了薄壳类塑料产品的工艺特点,介绍了该类产品注射模的结构设计,并说明了该模具的工作过程.     

汽车活塞销挤压模的设计与改进

分析了活塞销冷挤模的结构设计和成形中存在的技术性及工艺性的问题,并在模具设计时对原有的结构中不合理的地方,如：凸模尺寸、卸料方式、淬火硬度和凹模对中方式等进行优化与改进。实践表明,改进后的模具结构更加合理,从根本上解决了凸模寿命短、卸料困难和模具温度过高等诸多问题,提高了产品合格率,降低了模具生产成本。