基于Moldflow的塑料伞柄注射模设计

以塑料伞柄注射模设计为例,通过分析软件Moldflow对塑料熔体充模时间、注射压力、体积收缩率以及塑件熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,并根据模拟结果优化模具设计方案,从而提高塑件质量,节约模具开发时间和成本。     

大型塑件避免产生熔接痕的方法

介绍了汽车大型外观塑件的质量标准,分析了塑件熔接痕形成的原因。结合经验,给出了针对不同原因所导致熔接痕的改善对策。重点阐述了汽车大型塑件注射模调试过程中如何避免产生熔接痕的方法及修改模具型腔面的具体工艺。     

车载蓝牙上盖高光无痕注射模设计

以车载蓝牙上盖为例,介绍了高光无痕注射模结构,重点阐述了模具中含随形介质通路的内部管道结构。注射成型实验证明,该结构类型的模具能有效消除或减轻熔接痕、流痕等缺陷,降低塑件表面粗糙度值,使塑件外表面达到高光效果。     

模具浇口对注塑件熔接痕的影响

模具浇口对注塑件熔接痕的影响及其危害显而易见.从塑件熔接痕形成机理出发,将模具浇口的数量、位置、形式、尺寸等对熔接痕的影响及其防止与选择进行了阐述,目的是从浇口源头防范对塑件熔接痕的影响,尽量控制熔接痕形成.     

基于Moldflow的汽车座椅护板模具优化设计

利用Moldflow软件对座椅护板注射成型过程进行分析，对填充时间、填充压力、流动前沿温度、熔接痕的大小和质量、气穴位置、塑件的冷却时间和表面温度等参数进行了模拟，根据分析结果对模具结构进行了优化设计。经实际生产验证，塑件尺寸、外观均符合要求，达到了预期效果。     

基于Moldflow减轻或消除汽车储物盒熔接痕的解决方案

介绍了塑件上熔接痕的产生原因和关键因素,通过汽车储物盒的成型,采用Moldflow软件确定浇口位置的设置、预测塑件可能产生熔接痕的位置,对塑件局部壁厚进行优化后,设计的注射模生产出了满足客户要求的塑件。     

花洒熔接痕产生原因分析

分析了花洒注射成型时熔接痕产生的原因,并提出相应的解决方案,将模具零件之间的分型面间隙降低到最小,这样能保证注射成型的塑件的熔接痕非常小,达到免抛光的要求,对成型类似塑件的注射模零件加工制造、设计提供一定的参考。     

基于MoldFlow的塑料箱注射成型CAE分析

通过应用MoldFlow／MPI软件对塑料箱注射模进行CAE综合分析,仿真注射工艺参数如填充时间、气穴、熔接痕、缩痕分析、锁模力曲线和流动前沿温度等来模拟塑件的实际生产过程,显示了MoldFlow技术在模具开发过程中对于优化塑件设计、优化塑料注射模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的显著作用。     

高光无痕注射成型工艺与装置

介绍了研制的高光无痕注射成型系统及具有随形介质通路的模具结构、快速加热与冷却装置和温度测控装置的工作原理,重点分析了定模模芯中高光面壳与背板的结构、加热与冷却装置中热冷介质的4种循环路线及切换方法。通过试验,证明了该系统能够有效消除塑件表面熔接痕和流痕等缺陷,大大提高表面质量,并可使塑件免去后续喷涂工艺,是一种环保型注射成型新技术。     

音箱中框蒸汽辅助注射模设计

以一款音箱中框为例,介绍了蒸汽辅助注射模结构,重点阐述了模具中蒸汽管道的设计原则与结构、高光注射材料的选择,模具的浇注系统、排气系统和动、定模板的隔热处理。经生产注射成型证明,蒸汽辅助模具能有效地消除熔接痕、流痕等缺陷,降低塑件表面粗糙度值,使塑件外表面达到高光效果。     

带全区域连通型随形介质通道的车载蓝牙上盖高光注射模具

文章介绍了车载蓝牙上盖高光注射模具的结构,重点介绍了其全区域连通型随形介质通道的内部结构,通过注射成型实验证明该类型结构的模具能有效消除或减轻熔接痕,流痕等缺陷,使塑件外表面达到高光效果,是一种绿色环保型制造技术.     

基于MoldFlow的摩托车线束挡板浇口优化设计

利用MoldFlow软件对摩托车线束挡板的注射过程进行模拟分析,对在不同浇口位置下的充填时间、熔接痕、翘曲变形、气穴、充填末端总体温度进行分析比较,确定实际最佳浇口设计方案,提高了塑件质量,缩短模具研发周期,降低生产成本。     

基于CAE耦合分析的注塑件熔接痕性能优化

采用Moldflow对注塑件的熔接痕进行CAE模拟,将Moldflow模拟注射成形后的结果数据导入到Algor中对制件做特征值屈曲分析,并将屈曲载荷因子作为注塑件熔接痕性能的评价指标。通过正交试验,分析了熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间对制件屈曲载荷因子的影响。结果表明：熔体温度对熔接痕力学性能的影响最为显著,保压时间和模具温度次之,保压压力的影响最小。     

基于Moldflow的红酒开瓶器注射模设计

分析了红酒开瓶器的结构及成型工艺,使用Moldflow软件对塑件的注射成型过程进行模拟分析,确定了塑件成型的最佳浇口位置,分析了充填时间、熔接痕、气穴位置等,为模具结构设计提供了合理的依据。在模拟分析的基础上运用UG NX软件完成了模具结构设计。该方案有效缩短了模具的开发周期,设计的注射模结构合理、工作过程可靠。     

基于Moldflow的塑料玩具人前身注射工艺优化与模具设计

针对塑料玩具人前身在注射工艺中容易出现气穴、熔接痕、翘曲变形等缺陷,运用Moldflow软件进行模拟仿真分析,得到气穴、熔接痕的位置和各方向的翘曲变形量,同时选取合适的注射工艺参数,并运用UG软件对模具的成型零件进行设计。经实际生产验证:模具结构合理,生产的塑件达到使用要求。     

基于MoldFlow的汽车转向灯支架注射模浇口优化设计

以汽车转向灯支架为例,借助MoldFlow软件对其浇口的数量和位置进行模拟分析。通过3种浇口方案的填充时间、最大注射压力、熔接痕、气穴进行分析比较,最终确定了最佳浇口设计方案,从而提高了塑件质量,缩短模具研发周期,减少修模次数,降低生产成本。     

基于Moldflow的注射成型工艺参数对塑件收缩痕的影响研究

基于Moldflow软件的最佳浇口位置和填充分析功能确定浇口位置和数量,采用正交试验法确定注射成型收缩痕指数较小的最优工艺参数组合,研究了注射成型工艺参数对塑件收缩痕的影响,对不同的工艺参数进行了分析。研究结果表明,熔体温度、模具温度的降低,保压压力和注射时间的增加都能减小收缩痕的影响。     

用阀式顺序注射技术消除塑件表面熔接痕

应用Mouldflow软件对大型平板塑件采用阀式顺序注射成型过程进行了模拟,分析了塑件表面产生熔接痕的原因,通过控制阀浇口开闭时间和注射工艺参数的设置,达到减轻或消除塑件表面产生熔接痕的目的。     

汽车后把手塑件的模流分析及注射模设计

以汽车后把手塑件为研究对象,运用Moldflow软件分析了汽车后把手塑件的最佳浇口位置和冷却方式,同时对模具成型的塑件质量,如翘曲变形、熔接痕等进行了模拟,预测了模具设计中潜在的缺陷。基于模流分析的结果,合理设计注射模结构,提高设计水平。实践表明,设计出的模具结构紧凑、工作可靠、运行平稳、塑件精度高,取得了良好的经济效益。     

基于Moldflow的汽车保险杠浇注系统优化设计

以某汽车保险杠成型为例,用Moldflow软件模拟2种不同方案下塑件的注射成型过程,对比分析熔体流动填充状况、型腔注射压力分布、熔体流动前沿温度分布与塑件可能产生熔接痕、气穴、翘曲变形等模拟结果,找出了其中的较优方案,并用于指导生产,获得了高质量的塑件。