用螯合树脂Monophos去除硫酸钴溶液中痕量铁试验研究

研究了采用螯合树脂Monophos以离子交换法从钴质量浓度60g/L、铁质量浓度约2.0mg/L的CoSO4溶液中去除铁,通过静态吸附试验,考察料液pH、树脂与料液体积比、温度、接触时间对痕量铁去除率的影响。结果表明:螯合树脂Monophos对铁有很强的吸附能力,在pH=3、温度30~60℃、树脂与料液体积比(1∶5)~(1∶8)、吸附时间不低于90min条件下,CoSO4溶液中铁去除率达74%,溶液中铁离子质量浓度从2.0mg/L左右降到0.4mg/L。     

离子交换法脱除硫酸镍电解液中痕量铁

采用大孔隙阳离子交换树脂Monophos脱除硫酸镍电解液中的痕量铁,通过正交试验和单因素试验考察了料液浓度、pH、脂液比、温度以及吸附时间对硫酸镍电解液中痕量铁以及镍离子吸附效果的影响。结果表明,影响痕量铁吸附效果主次因素顺序(由大到小)为:时间pH脂液比温度料液浓度。此外,脂液比是影响除铁率与镍损率的一个重要因素。经过4h的吸附,当脂液比为1∶6时,铁脱除率达到89%,镍损失率为13%;当脂液比为1∶12时,铁脱除率达到76%,镍损失率为7%。     

用Diphonix树脂从硫酸钴溶液中去除铁并用钛（Ⅲ）强化洗脱铁

M．S．Lee和M．J．Nicol研究了用Diphonix树脂从硫酸钴溶液中去除铁（Ⅲ）。在pH0．5～2．5范围内，溶液pH对钴的吸附有明显影响，而铁的吸附行为受影响较小。较低的pH和较高的树脂浓度可使铁和钴很好分离。在整个低酸浓度下，铁不被洗脱，而用30g／L硫酸溶液可洗脱96％的钴。添加Ti（Ⅲ）到硫酸洗脱剂中，即使在低酸浓度下也可加强铁的洗脱。     

氯化物溶液电解过程中钴阴极沉积物的结构和表面缺陷

详细讨论了在氯化物溶液中电解精炼钴时阴极沉积物的几种常见结构和表面缺陷，以及产珠消除的措施。     

钴溶液硫化沉淀法除砷的热力学研究

进行了钴溶液硫化沉淀法除砷的热力学研究.研究了钴溶液中砷的各种配合物含量的变化,绘制了25℃时As-S-H2O系中含砷离子随pH值及硫用量[S]/[As]变化的分布曲线,考察了工艺参数对除砷的影响.研究表明：pH值和硫化剂的用量对溶液残砷量有重要影响,控制硫加入量能够使溶液中的含砷化合物较彻底地形成As2S3沉淀.     

黄钠铁矾和硫化锰分步去除硫酸锰溶液中铁钴镍

采用黄钠铁矾和硫化锰沉淀法从软锰矿硫酸浸出液中分步去除Fe3+、Co2+、Ni2+。先采用黄钠铁矾法沉淀去除Fe3+,再采用硫化锰沉淀去除Co2+、Ni2+。单因素试验最佳工艺条件为：隔氧环境下,MnS添加量10 g/L、反应温度75 ℃、反应时间30 min、转速120 r/min,此条件下,Co2+去除率达99.2%,Ni2+去除率达99.81%。     

硫酸钴镍溶液深度除杂工艺开发

本项目是在现有生产流程的基础上加以工艺优化和设备改造,增加离子交换设备,采用先进的自动化控制系统,对含钴镍废料进行酸溶-除杂-萃取-离子交换,生产出高纯度的硫酸钴镍混合溶液,满足公司内部三元前驱体生产需要.     

湿法分解钨酸钴的热力学分析

采用空气（或氧气）氧化法处理WC-Co硬质合金废料时,钴和钨将形成难溶于水的化合物钨酸钴。针对湿法分解钨酸钴的问题,分别对Co-W-H2O体系和Co-W-C-H2O体系进行了热力学分析,获得了一系列平衡关系图。结果表明,钨酸钴在中性溶液中可稳定存在,采用酸分解或碱分解的方式,均可使钨酸钴分解,并实现钨和钴的分离。碳酸盐分解钨酸钴的热力学趋势较大,分解反应可在较低的碳酸盐过量系数下完成。此外,溶液pH值对碳酸盐分解钨酸钴具有较大的影响。     

从氯化铜溶液中去除钴的研究

研究了用溶剂萃取法从氯化铜溶液中去除钴.结果表明,当水相pH控制在3.7～4.0时,铜、钴和钙、钴的分离系数可达20～30,能够满足铜、钙被同时除去的要求.提出了改进金川有色金属公司P204萃取工艺、降低生产过程中产出的氯化铜溶液中的钴浓度的设想.通过调整P204萃取工艺参数,利用金川公司提供的钴渣浸出除铁后液,经过实验室累计200 h的联动扩大试验,取得了令人满意的结果.试验产出的氯化铜溶液体积小,钴质量浓度低于0.5 g/L,[Cu]/[Co]>60,其它杂质浓度也达到了要求的指标.     

降低钴浸出液中铁杂质含量研究

某钴冶炼厂采用中和水解法除铁,在除铁过程中,存在除铁率低、铁渣中夹钴率高(达到14%)等问题。对此,采用中和水解法来降低除铜后钴浸出液中铁含量,对影响除铁的参数进行多因素试验。结果表明,在氧化还原电位0.40V、终点pH在4.00~4.25、除铁时间控制在6.5h以上、空气流量大于0.8倍溶液/min,除铁温度在50℃以上时,除铁率达到99%,钴夹带率降低到≤1%。     

镍电解除铜后液-氯气氧化沉淀法除铁钴

以氯气(Cl₂)为Fe²⁺和Co²⁺氧化的氧化剂、Na₂CO₃为沉淀剂,对镍电解阳极液—硫化氢除铜后液深度除铁钴、Cl₂利用率和除铁钴渣成分进行了系统研究,用正交试验和单因素条件试验确立了最佳的Cl₂氧化沉淀法除铁钴的最佳工艺条件,阐明了除铁钴渣中镍、铁、钴的存在形态。结果表明：Cl₂氧化沉淀铁、镍和钴的反应均属于放热反应,能够自发进行,且热力学反应优先顺序为Fe²⁺>Co²⁺>Ni²⁺;正交试验和单因素条件试验结果一致,最佳的除铁钴工艺条件为：通Cl₂前pH=5.0、通Cl₂终点ORP=1 050 mV、反应终点pH≥4.5。在此条件下,Fe²⁺和Co²⁺去除率分别为99.8%和97%,Cl₂利用率大于97%,除铁钴渣的Ni/...     

新型二氧化硅基螯合树脂的合成与除铜性能研究

以色谱柱填料二氧化硅为原料,首先采用3-氯丙基三乙氧基硅烷对二氧化硅进行硅烷化反应,再在二氧化硅表面接枝多胺基线性聚合物聚乙烯亚胺(PEI),得到一种多胺基树脂(Si-PEI)。利用胺基与2-氯甲基吡咯的功能化反应,合成了一种用于硫酸钴电解液深度净化除铜的新型二氧化硅基氨基吡咯螯合树脂(Si-AMP)。红外、元素分析结果表明,二氧化硅表面成功引入了氨基吡咯官能团。从料液pH、吸附动力学及分离性能等方面考察了树脂对Cu2+、Ni 2+、Co2+的吸附性能。树脂在溶液pH 3.8时对Cu2+、Ni 2+、Co2+的最大吸附量分别为0.35mmol/g、0.25mmol/g、0.22mmol/g。模拟钴电解液静态吸附试验得到树脂对铜钴的分离系数达3 167,净化后溶液铜离子含量低于1mg/L。     

硫酸锌中性浸出液净化除钴

以模拟脱除铜镉后的中性浸出液为原料液,在50~90 ℃的温度范围内研究了温度、时间、Cu2+、Sb3+对锌粉置换除钴的影响,并采用锌片电极在上述溶液中进行了开路电位的测试和阻抗研究。结果表明,金属锌置换除钴离子因其析出过电位较高而受到抑制,加入Cu2+和Sb3+对Co2+的置换都具有催化作用。Cu2+催化速度快,但是除钴效果不稳定;Sb3+催化时除钴速度仍然较慢,但是置换出来的钴能够稳定存在;当使用Cu2+、Sb3+联合催化时,钴的脱除速度更快、脱除效果更加稳定。电化学测试结果显示,Cu2+能催化H+在金属锌上的析出,Sb3+会延缓催化H+在金属锌上的析出。电化学阻抗研究发现,50 ℃时,Sb3+对锌置换除Co2+的阻抗具有轻微的降低作用,而Cu2+对锌置换除Co2+的阻抗具有显著的降低作用,当联合使用Cu2++Sb3+时,锌置换除Co2+的阻抗大幅度下降。     

硫酸锌溶液离子交换脱氟氯

以含氟氯硫酸锌溶液为原料,采用离子交换法研究氟氯离子的脱除。试验筛选出D201树脂对氟氯离子有较好的吸附和解吸性能。多级动态试验结果表明,经D201树脂处理,将Cl-浓度由原液497.61mg/L降至58.77mg/L,Cl-脱除率88.19%;F-浓度由原液201.17 mg/L降至178.64mg/L,F-脱除率11.98%。动态吸附后的载氟氯D201树脂,用4mol/L硫酸液可将氟氯解吸,氟解吸率高于95%,氯解吸率高于99%。     

超声波作用下锑盐净化除钴试验研究

在试验确定常规锑盐净化优化工艺条件的基础上,探索研究了超声波对锑盐净化除钴速率及深度的影响.试验结果表明,超声波对提高锌粉置换除钴速率具有一定的作用;在80～200 W的试验范围内,改变超声波功率对置换除钴影响较小;高频率(如100 kHz)超声波对净化除钴有利,若超声波净化时间超过60 min,低频率(如45 kHz...     

用针铁矿法从钴白合金酸浸液中除铁研究

研究了用针铁矿法从钴白合金酸浸液中除铁的过程.试验结果表明反应时间对除铁率影响不大,而终点pH和操作温度是除铁过程的主要影响因素.在终点pH=3.0,操作温度85℃,反应2h,除铁后浸液中含铁可降至0.01g/L,并且溶液中有价金属损失较少.     

高钴硫酸锌溶液中钴的分离研究

主要研究了湿法炼锌过程中高钴硫酸锌溶液中的β－萘酚化学沉淀法净化分离,以亚硝酸钠为氧化剂,反应体系中生成的α－亚硝基－β－萘酚为沉钴剂,系统地讨论了钴的分离条件。研究结果表明,β－萘酚除钴法用于高钴硫酸锌溶液中钴的分离,具有除钴效率高,选择性好,工艺条件易于控制等优点。     

几种螯合树脂在模拟的钴电解液中吸附铜的性能研究

对比研究了三种亚胺二乙酸螯合树脂D850、D463、D751、一种氨膦酸基螯合树脂D860及一种氨甲基吡啶树脂CuWRAM在模拟的钴电解液的硫酸盐体系、氯盐体系及硫酸盐-氯盐混合体系中吸附铜的性能.结果表明:五种树脂均在料液pH较高的条件下对铜的吸附容量最大,其中以D860的对铜的交换容量最大,以CuWRAM对铜的交换...